套筒类铸铁件卧浇爬芯单边浇冒口工艺

石油大型泥浆泵曲杆活塞运动付中,ztw-a-02摩擦片,材质ht250,由外径φ572mm,内径φ455mm,长755mm,重325kg的缸套铸件,机械加工后切成4片制成。根据铸铁件均衡凝固技术,采用平作平浇爬芯工艺,中间分型,横浇道在分型面,直浇道位于横浇道中间,4道内浇道,其中2只内浇道与铸件相连,2只内浇道分别通过φ30mm陶瓷管与位于两侧芯头上端的φ100mm、高200mm的顶侧冒口相连,冒口颈35mm×40mm。生产1200余件证明:生产稳定,无缩孔、渣孔、气孔等铸造缺陷,综合废品率小于1.5%,工艺出品率90%,加工工时与原来的立作立浇方案相比节约50%,砂铁比降低30%。

液压试验平台,材质ht200,铸件重2800kg,轮廓尺寸2400mm×1000mm×275mm,平板壁厚95mm,肋条壁厚40mm,周边框壁厚50mm,粘土砂,干型。选用直浇道-横浇道-压边冒口系统,运用均衡凝固收缩模数法设计压边冒口体和冒口颈尺寸,运用大孔出流理论计算压边冒口金属液充满高度。计算结果:直浇道φ75mm,横浇道45/65mm×70mm,压边冒口体φ104mm,高度200mm,冒口颈尺寸104mm×8mm,冒口体浇注过程充满高度80mm,具有挡渣能力。生产结果表明,铸件无缩孔、气孔、夹渣缺陷,铸件工艺出品率95%。实践证明采用均衡凝固收缩模数法设计液压试验平台浇冒口系统是可行的。

铸铁件冒口设计手册 诸葛胜 福士科铸造材料（中国）有限公司 铸铁冒口设计手册 一、概述 冒口是一个个储存金属液的空腔。其主要作用是在铸件成形过程中提供由于体积 变化所需要补偿的金属液，以防止在铸件中出现的收缩类型缺陷（如图1和图2所 示），而这些需要补偿的体积变化可能有： 图1各种缩孔图2缩孔生产图a)和冒口的补缩图b) 1—一次缩孔2—二次缩孔3—缩松1—缩孔2—型腔胀大3—铸件(虚线以内) 4—显微缩松5—缩陷（缩凹，外缩孔） （1）铸型的胀大 （2）金属的液态收缩 （3）金属的凝固收缩 补偿这些体积变化所需要的金属液量随着铸型和金属种类的不同而异。此外，冒 口还有排气及浮渣和非金属夹杂物的作用。铸件制成后，冒口部分（残留在铸件上的 凸块）将从铸

从有控阻流、薄小浇口、厚壁激冷等方面详细论述铸铁件小冒口和无冒口铸造技术。

148线圈支架上下为圆环,由中间9个腰肋连接,最大壁厚40mm,铸件重70kg,材质ht150,普通粘土砂,水平三开箱造型。运用大孔出流理论设计了顶注压边浇冒口系统。直浇道直径φ35mm,横浇道尺寸24/28mm×26mm,内浇道由截面为37/39mm×6mm的2道内浇道和2个压边冒口形成的55mm×5mm的压边缝隙合成,浇道比为a直∶a横∶a内=1.0∶1.4∶1.1。用收缩模数法设计冒口,冒口直径φ55mm、高90mm,设1只φ30mm的排气耳冒口。首批生产30件,经检查无缩孔、气孔、夹砂等缺陷,铸件经加工后,全部合格,表明运用大孔出流理论设计浇注系统,采用顶注压边浇冒口填充补缩工艺,生产148线圈支架铸件是可行的。

分析了目前砂型铸造生产中气缸体类铸铁件厚大热节处常用的传统补缩冒口(耳冒口)或出气冒口(飞边冒口的补缩情况)的补缩情况,简要介绍了压边冒口应用于气缸体类铸铁件的作用和效果;重点论述在气缸体类铸铁件"中部"厚大热节处应用缩颈冒口的工艺优化设计理念和技巧,及其所达到的良好技术经济效果。

为解决升降平台铸件环板交接处的收缩缺陷,采用侧注式浇注系统的对侧安置补缩溢流冒口,运用均衡凝固收缩模数法设计冒口尺寸,用大孔出流理论设计浇注系统。生产的铸件表面光洁,无气孔、渣孔缺陷。机加工后铸件没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率88.5%。证明采用均衡凝固理论设计补缩溢流冒口是可靠的。

根据冒口设计的基本理论,基于sinovation三维造型软件源代码,分别利用visualstudio2005、microsoftaccess2003进行用户交互界面的设计和标准冒口数据库的建立,结合sinovation软件自带的script语言进行了基于三维实体的铸铁件冒口cad模块的开发。该模块覆盖了《铸造手册》中铸铁件的15种标准冒口图形,同时各项参数均可尺寸驱动任意修改。经测试,该冒口cad模块界面友好,功能稳定,能够提高铸铁件冒口设计的精度和效率。

铸铁件的修复工艺

叙述了杂质泵白口铸铁件冒口设计程序和浇注系统的计算方法,以r.c.creese的计算冒口的公式为基础,以杂质泵白口铸铁件为例,说明求解冒口尺寸的过程。介绍常用的几种强化冒口补缩的措施:采用保温冒口,浇注系统通过冒口,以及一个冒口补缩多个铸件等,用所介绍的方法设计的保温冒口,生产的铸件致密性良好。

对于铸件使用者来说,最主要的要求之一就是要保证铸件品质,无缩孔或缩松等铸造缺陷,因为这些缺陷的存在容易导致零部件的突然失效。所有铸造材料在冷却过程中均存在液态收缩,因此通常都要设计补缩冒口。在铸铁(如球墨铸铁)凝固过程中,因为石墨膨胀是有利于补缩的,如果模型设计师懂得凝固机理的话,他就会利用这一特点设计较小的冒口。综述了球墨铸铁冒口设计的基本原理。运用该原理可以减小冒口尺寸同时保证生产的球铁铸件无收缩缺陷,从而进一步提高工艺出品率,提高球铁件生产的经济效益。

介绍大型灰铁和球铁铸件原铁液的推荐化学成分和提高其力学性能的措施;同时介绍生产大型球铁件用的球化剂及球化处理工艺、孕育剂及孕育工艺的选择原则。认为要生产合格大型铸铁件,严格选料是基础,恰当的球化和孕育处理工艺是保证。

一般铁艺分锻铁和铸铁之分，艺术性的话，锻铁铁艺居多，铸铁的就不考虑了， 比较粗糙，有毛边，容易生锈，而锻铁的是手工或机械加工的熟铁件，但是价格 很高 铸铁件-分类 灰口铸铁件、白口铸铁件、球磨铸铁件、可锻铸铁件、蠕墨铸铁件。铸铁市含碳 大于2.1%的铁碳合金 它是将铸造生铁（部分炼钢生铁）在炉中重新熔化，并加进铁合金、废钢、回炉 铁调整成分而得到。与生铁区别是铸铁是二次加工，大都加工成铸铁件。铸铁件 具有优良的铸造性可制成复杂零件，一般有良好的切削加工性。另外具有耐磨性 和消震性良好，价格低等特点。工业用铸铁一般含碳量为2％～4％。碳在铸铁 中多以石墨形态存在，有时也以渗碳体形态存在。除碳外，铸铁中还含有1％～ 3％的硅，以及锰、磷、硫等元素。合金铸铁还含有镍、铬、钼、铝、铜、硼、 钒等元素。碳、硅是影响铸铁显微组织和性能的主要元素。 铸铁铁艺 以灰口铸铁为主要材料

夹砂类缺陷是铸铁件生产中常见的一类表面缺陷,它是在铸件表面还没有凝固或凝固壳强度很低时,因砂型表面层膨胀发生拱起和破裂而造成的,属于一种"膨胀缺陷"[1]。根据国家标准gb/t5611-1998《铸造名词术语-铸件缺陷》的规定,这类缺陷属于表面类缺陷,具体表现有"鼠尾"、"沟槽"和"夹砂结疤"三种形式[2,3],如图1所示。其特征是,铸件表面有夹着砂子的细小纹路、条状沟槽以及结疤状凸起物,若铸件表面出现较浅(<5mm)的带有锐角的凹痕,则为"鼠

v1.0可编辑可修改 1 铸铁件检验标准 一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。 二、检验方式：实配、测量。 三、抽样设计及允收水准 3．1依照一般检查水平:ⅰ级进行抽样。 3．2、每批从四点以上分散随机抽样。 3．3严重缺陷[cr]aql=0，主要缺陷[ma]aql=,次要缺陷[mi]aql= 四、检验内容： 4．1尺寸： 4．4．1烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±1.5mm。 4．4．2炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进 行检验。 4．4．3其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。 4．2外观、亮度及颜色： 4．2．1铸铁烤漆件 a.刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料 等铸造缺陷。所有孔洞<3mmx1mm（深），且在1

1目的： 规范公司对铸铁件的检查验收。 2适用范围:适用于铸铁件。 ※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。 3验收标准： 3.1铸铁件材质检验标准： 3.1.1球墨铸铁件材质检验标准： 球墨铸件材质验收标准应符合gb1348或en1563：1997球墨铸铁的标准， 以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其 它金相组织及化学成份做为参考。 3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表： 球铁牌号 机械性能 抗拉强度， σb(mpa) 屈服强度， σ0.2(mpa) 延伸率， δ（％） 硬度（hb） qt400-18≥400≥250≥18130-180 qt400-15≥400≥250≥15130-180 qt450-10≥450≥310≥10160-210

常用合金铸铁件生产

1.概述冷铁冒口是根据铸件均衡凝固理论与有限补缩原则,结合无冒口铸造的理论设计的新型冒口,其特点体现在压边冒口颈处安放冷铁,利用冷铁吸热消除冒口和铸件形成的接触热节,并充分利用铁液的凝固膨胀获得质量较好的铸件。例如,结构尺寸如图1所示的圆盘类铸件,要求内部组织致密,无缩孔、缩松。由于以前的粘土砂干型造型工艺一直不定型,质量很不稳定。若采用传统的方法设计冒口,则铸件的冒口根部至中间热节处常产生不同程度的缩孔、缩松缺陷。而改用

介绍了球墨铸铁件的凝固特点及实现球铁无冒口铸造的工艺条件,结合主轴承盖生产实例对球铁无冒口铸造工艺条件进行了论述,提出了球铁无冒口铸造的工艺控制要点。球铁无冒口铸造能提高成品率并保证产品品质,降低生产成本,经济效益可观。

齿条、锒条、活动导轨、摇臂、立柱等杆类铸件,加工要求高,光洁度一般在(?)6～(?)8,加工表面不允许存在砂眼、气孔和缩松缺陷,并要求在零件长度方向上性能均匀。这类铸件的材质,牌号多为ht20-40,ht25-47,ht30-54。为防止渣孔和气孔的产生,浇注温度较高,一般在1350°—1380℃。铸件的重量多在200公斤以下。考虑到碳当量低,浇注温度高,铸件重量小的特点,采用冒口补缩是必要的。如果从传统的顺序凝固原则出发,采用比例法设计冒口,可将冒口安放在铸件的几何热节(一般为杆件的中部)处。这种工艺,常在铸件的热节上表面产生缩凹,冒口根部缩松,

一、铸铁件冒口设计原则及补缩特性1.设计原则(1)顺序凝固冒口设计原则以往铸铁件一直采用铸钢件顺序凝固原则设计冒口,从工艺上采取措施使铸件远离冒口处先凝固,接近冒口处后凝固,冒口最后凝固,其设计要点是:①冒口要安放在铸件的热节或厚壁处。②冒口补缩要求一直补缩到铸件凝固完毕,所以,冒口要等于或晚于铸件的凝固时间。③冒口的模数要大于铸件的模数。④冒口的作用范用要能覆盖铸件需要补缩的区域。

本文采用压边浇冒口充填补缩,在冒口对面安放冷铁,消除接触热节的铸造工艺,解决了圈类铸件的裂纹问题。