水淬高强钢板酸洗行为与缓蚀剂效果评价

高强钢板料弯曲成形应力和应变分析,对分析成形机理,解释成形过程中破坏的原因,提高加工工艺水平具有重要意义。以塑性力学理论知识为基础,推导出窄板弯曲成形时的应力、应变分布规律,为给出弯曲的变形特点、失效形式,以及容易出现的畸变、翘曲情况进行分析奠定基础。

为研究高强钢板的热冲压成形性,采用abaqus软件对高温下22mnb5高强钢板沟槽形件冲压成形进行了数值模拟研究.建立了基于热力耦合的弹塑性有限元模型和热成形下的材料模型,通过对沟槽形件热成形进行数值模拟,考察了压边力、模具间隙和凹模圆角半径等工艺参数对热成形时温度分布和回弹的影响,给出了热成形中产生回弹的机理,确定了合适的工艺参数,通过热成形试验验证了数值结果的可靠性.

高强钢板料弯曲成形过程中伴随有弹性变形——回弹,而这种回弹与普通容器钢的回弹又不尽相同。在以往对普通容器钢的回弹研究基础之上,对高强钢板料弯曲回弹进行分析和相关公式的推导,由弯曲件回弹后的曲率半径和弯曲角的变化,来判断工件的回弹量。根据影响弯曲件回弹的因素分析,确定控制回弹的措施。

介绍了高强度镀锌板的研究现状,重点阐述了dp、trip、twip钢的研究概况及镀锌工艺对其性能的影响;最后进一步简单介绍了热镀锌钢镀层性能的要求(包括耐蚀性、成形性等)。

在研究纳米析出强化热轧钢板的基础上,对该钢板进行了冷轧退火试验研究。采用透射电镜(tem)和能谱分析等方法分析了析出物的分布和形貌,测定了两种纳米析出物的成分。结果表明,试验钢经退火处理后存在着两种形状的析出物,矩形析出物尺寸为30~50nm,主要由tin组成;圆形析出物为5~10nm,主要由tic组成。这些析出物的出现将直接影响实验钢的性能及应用。

高强钢板热镀锌工艺研究现状

采用工艺分析、宏观和微观检验等手段对1000mpa级高强钢板轧后中心裂纹的成因进行了研究。结果表明:引起裂纹的原因,除了中心偏析、夹杂外,冷却速度过快造成中心马氏体带过多,马氏体体积膨胀引起钢板中心应力过大也是裂纹形成的主要原因之一。并提出了系列工艺解决措施,使得高强钢板中心裂纹率大大降低。

针对板料成形中的韧性断裂准则预测成形极限的方法,进行了综述和分析,提出了利用韧性断裂准则能够较好地预测塑性差的板料成形极限,而且还能考虑应变路径的变化.将cockroft和latham准则应用到高强度钢板dp590的成形预测中.对高强钢dp590进行了单向拉伸试验,获得了相应的物性参数.同时对该高强钢进行了方盒件成形试验,并进行了相应的有限元模拟.通过对高强钢的极限试验,利用有限元模拟获得了该材料的cockroft和latham准则常数.最后利用该常数对方盒件的拉深过程进行了缺陷的预测,模拟结果和试验结果完全吻合.表明韧性断裂准则是可以应用到高强度钢板的成形中的.

通过不同条件下的失重和旋转挂片腐蚀试验,对1-羟基乙叉-1,1-二膦酸（hedp）的溶锈性能进行了试验,对比评价了几组常用的酸洗缓蚀剂。对hedp与is-129缓蚀剂的复配除锈效果研究表明:复配后对除锈效果无不良影响,其腐蚀速率为1.39/m2·h,从而为复配酸洗剂在中央空调酸洗中的应用提供了依据。

美国ak钢公司近日声称，将耗资2900万美元，改造位于密歇根州dearborn厂热镀锌生产线，使其生产先进的高强钢板（ahss）。预计改造2016年完成，2017年初开始向客户发货。

南钢3500mm炉卷轧机生产5mm×3150mm规格q960高强钢板时,板型瓢曲严重。通过对加热温度、卷取张力、卷取速度、卷取炉炉温、道次压下率等轧制工艺参数进行优化改进,显著改善了热轧态板型,钢板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,为保证后续调质热处理板型控制效果提供了良好的基础。

高强钢板抛丸清理用金属磨料对比分析

针对2030mm冷连轧机轧制高强度汽车板时出现严重的边浪板形问题,现场取样、测量了典型品种高强钢板变形过程中的力学性能和温度参数,在此基础上提出了一整套高强钢汽车板冷轧的板形控制技术,包括第1～第4机架选用变接触支撑辊辊型及与其配套的工作辊凸度,将带钢横向温度分布对板形的影响补偿到高强钢板形目标曲线中,这些技术应用后使高强钢板形控制精度由原来的93.72%提高到了97.10%。

采用ipgylr-6000光纤激光器对宝钢生产的汽车用700mpa高强钢板进行了焊接试验,并对焊接样品的焊接区和母材进行显微组织分析,结果表明焊接区域经过激光快热快冷后形成均匀细小的等轴晶,平均晶粒尺寸较母材细小。对焊接后样品进行力学性能测试,试样的断裂位置为母材,表明焊接对母材的力学性能的影响不大,可以使用光纤激光实现车用高强钢的高质量焊接。

通过室温下的仪器化冲击试验和静态拉伸试验,研究一种低屈服比高强度钢板在冲击载荷下的力学性能和断裂机理。结果表明：试验钢的组织由细小岛状马氏体与针状铁素体为主构成,马氏体体积分数为27．6%。与静态拉伸性能相比,在名义应变速率为100s~(-1)的冲击载荷作用下,试验用钢屈服强度提高31．6%,延伸率不降低。在静态和动态载荷下,该钢均以显微空洞长大聚集的方式发生韧性断裂,但显微空洞的形核和长大方式不同。在静态载荷下,显微空洞形核于颈缩区的铁素体晶粒内部或铁素体-马氏体两相界面处,空洞主要通过两相界面的脱开而形成长大；在动态载荷下,显微空洞主要形核于颈缩区的两相界面处,空洞主要通过马氏体粒子的开裂而形成长大。

先进高强钢中含有大量的si、mn等合金元素,这些元素在退火时会扩散到钢板表面并氧化,所产生的表面氧化物降低了锌液对钢板的浸润性,影响了镀锌产品的质量。本文介绍了先进高强钢板可镀性及内氧化数学模型研究的进展,通过改变基体的化学成分、退火气氛的露点和h_2-n_2比例,将影响钢板可镀性的合金元素氧化控制为内氧化,改善了钢板的可镀性。

针对薄规格高强钢板形控制困难问题,通过建立有限元模型分析了常规支撑辊+cvc中间辊、cvc补偿支撑辊+cvc中间辊及vcl+支撑辊+hvc中间辊3种代表性辊型配置对高强度冷轧板的板形控制能力的影响。与其他2种辊型配置方案相比,vcl+支撑辊+hvc中间辊辊型配置的承载辊缝的凸度调节域较大、横向刚度较高,辊间接触压力较小。实际生产表明,在该辊型配置方案下,高强度带钢的板形控制精度较高,支撑辊磨损得到有效改善。

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中回弹计算精度不高,仍然依赖大量修模解决回弹问题。采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度,并利用位移回弹补偿原理对拉深型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后零件尺寸满足设计产品的精度要求。结果表明,该研究方法大大提高了高强钢冲压件的质量,实际生产应用效果良好。

据称,浦项新开发了一种"低密度高强钢"产品,并将于今年7月份开始进行试生产,并力图在未来2~3年之内实现商业化生产。这一新钢种名为"highspecificstrengthsteels"(简称hs),其密度仅相当于普通钢材的15%,却具有普通钢材不可比拟的高强度。在2013年底,浦项以"高强低密度钢板的制造方法"为题申

在汽车钢板领域占据市场半壁江山的宝钢集团昨13对外宣布其第三代汽车钢首发。事实上，早在2010年起，宝钢就已经开始尝试小批量生产第三代汽车钢。今年年初开始，宝钢就已经开始向汽车客户推广其第三代汽车钢。

对高强钢的冲压回弹及回弹补偿原理进行了分析。以某乘用车b柱高强钢加强板零件冲压加工工艺为例,在模具设计阶段对整个工艺过程进行cae分析,在工艺参数优化前提下,对回弹进行全序计算和预测,并对模具进行回弹补偿。为高强钢冲压模具设计及工艺参数优化提供依据,从而降低模具开发风险,减少试模时间,缩短开发周期,提高产品质量,降低生产成本。模拟结果与实验较吻合,表明所采用回弹补偿方法是可靠的。

针对某冷连轧机在高强钢生产中出现的板形问题,以提高机组对高强钢产品的板形控制能力为目标,对中间辊和支持辊辊形进行了优化设计,并对第五机架精细冷却乳化液使用工艺进行了优化研究。新的高强钢板形控制工艺技术在生产中使用稳定,从根本上提高了轧机板形控制能力,0～3iu的板形控制精度所占比例由83.71%提高到90.86%,轧辊磨损得到明显改善,应用效果显著。