铝合金方形截面单道次等通道转角挤压变形力的研究

通过等方形截面通道转角挤压试验,并借助有限元模拟等方法,对不同工艺路线挤压后的2a50铝合金试样硬度和裂纹的变化情况及机理进行了探讨,发现ba路线较其他工艺路线更具应用价值,为后续工艺试验的进行提供了有力的依据。

分别对退火态和固溶时效态6061铝合金进行8道次及4道次等通道转角挤压,用有限元软件deform-3d模拟变形过程,研究连续大变形对组织性能的影响规律。结果表明:等通道挤压使晶粒破碎细化,金属流线走向与剖面对角线方向基本一致;退火态合金的表面硬度随变形道次增加而升高,各道次挤压载荷峰值没有随着变形道次增加而单调增加,而是经历一个升高、降低、再升高的过程。固溶时效态合金的表面硬度在2道次变形后达到了峰值,其载荷峰值也在第2道次变形时最高。硬度值的变化规律与强化因素及位错的运动有关,而载荷的变化规律与摩擦力的变化及其对载荷的贡献大小有关。模拟结果发现,挤压载荷峰值随着变形道次的增加而增大,与实测值不相符。由于剧烈变形使合金组织性能变化较大,因此需要适当修正材料本构关系,才能正确反映其流变行为。

对三种铸态高铝镁合金进行了等通道转角挤压(ecap),对挤压前后的微观结构和力学性能进行了测试。结果表明挤压使合金组织显著细化,力学性能明显提高。由于高铝镁合金在高温挤压过程中除α-mg基体相外,存在较多β-mg17al12,两相相互制约,显著降低各相的(动态)再结晶速率,从而容易获得比常规mg-al系合金细小得多的组织。结合等通道挤压加工,有望发展高铝镁合金为经济型高强度镁合金。

对铝青铜合金(cu-10%al-4%fe)进行了等通道转角挤压(ecae)热加工处理,研究了ecae对合金微观组织、力学性能及摩擦学性能的影响.结果表明:ecae热挤压后合金的晶粒显著细化,晶粒尺寸随着挤压道次的增加而逐步减小;晶粒细化导致合金的硬度与屈服强度显著增加,提高了合金抵抗塑性变形能力,减轻了磨粒对合金表面的犁削作用;ecae热挤压细化了合金中的第二相,减小了脱落硬质颗粒压入合金表面的深度与宽度,降低了合金的磨损量,提高了合金的摩擦学性能.

等通道转角挤压AZ31镁合金的工艺参数影响

本文在室温下对铸态3003铝合金实施了道次等效应变约为0.5的等通道转角变形(equal-channelangularpressing-ecap),对其夹杂物的碎化、分布和合金的硬度进行了考察。结果表明,第1道次的ecap加工将合金内部的粗大(长5-15μm、宽1-2μm)且几乎呈连续分布的夹杂物(alfe(mn)si)折断碎化(长1-3μm)并初步分散开,引入大量位错至合金中,提高硬度幅度达66.7%。后续的2-4道ecap加工将夹杂物分散均匀,但对夹杂物的碎化和硬度影响很小。本文的试验结果说明了ecap作为一种细化铝合金内部alfe(mn)si夹杂物并使之分布均匀的工艺方法的可行性。

对箱形截面铝合金压弯构件的平面外稳定承载力进行了参数分析,建议截面影响系数η对于弱硬化合金和强硬化合金均取为0.7,这样可使相关公式的计算结果较为合理地满足设计要求。

利用三维有限元方法模拟了圆形工件的等通道转角挤压过程,分析了工件上应变分布情况,其与理论值和二维模拟的结果符合较好。通过对稳定变形阶段塑性变形区的分析,探讨了应变分布不均匀的原因,所得结果有利于理解工件变形过程和优化工艺设计。

本文阐述了汽车空调器专用四通道铝合金扁管热挤压模的工作原理、基本结构及影响扁管成形的因素,叙述了扁管成品的测试数据及模具的特点.

应用电化学测量技术,研究了等径转角挤压(ecap)变形后的超硬铝合金aa7075在0.1mol.l-1nacl溶液中的电化学腐蚀行为。结果表明:同道次ecap状态下,随着挤压温度的升高,aa7075的自腐蚀电位和点蚀电位负移,耐腐蚀性能降低;而在相同ecap挤压温度下,随着挤压道次增加,aa7075的自腐蚀电位和点蚀电位正移,耐腐蚀性能提高。

通过挤压工艺参数及工具的设定、校核,确定了该型材的合理挤压工艺参数和挤压工具。在20mn挤压机上实现批量生产超长(10800mm/290mm)变截面型材,其产品的表面质量、材料组织、力学性能等各项技术指标均满足了标准要求。

在室温下对电解铝液直接合金化生产铸态6063铝合金实施了道次等效应变约为0.5和0.9的等通道转角变形(equal-channelangularpressing-ecap),对其夹杂物的分布、碎化和合金的硬度进行了考察。结果表明,ecap加工将未充分电解的尺寸极为细小(纳米尺度)、分布集中的团絮状al2o3夹杂物分散开,将粗大(长(5～15)μm、宽(1～2)μm)几乎呈连续分布的alfesi夹杂物折断碎化(长1-3μm)并分散开,明显提高了合金的致密性、抗蚀性,并引入了大量位错于铝合金中,提高硬度的幅度达到60%。试验结果说明了ecap作为一种提高电解铝液直接合金化生产的铸态铝合金组织的工艺方法的可行性。

对7050铝合金等通道多次转角挤压(equal-channelangularpressing,简称ecap)过程中的变形行为进行三维有限元模拟,并研究了挤压过程中等效应变的演化以及载荷-位移曲线变化。为开发多道次ecap工艺的模具设计、工艺参数提供理论指导依据。

6.9.7铝合金方型板吊顶施工： 6.9.7.1吊顶龙骨的安装： （1）主体结构施工时，在楼板底需预留φ8～φ10的吊筋，一般 双向中距900～1200mm。 （2）根据吊顶的设计高度在室内四周墙（柱）上弹线，弹线应 清楚，位置应准确，其水平允许偏差为±5mm。 （3）主龙骨吊点间距，应按设计推荐系列选择，中间部分应起 拱，龙骨的起拱高度应不小于房间短向跨度的1/200，主龙骨安装后 应及时地校正其位置和标高。 （4）吊杆距主龙骨端部距离不得超过300mm，否则应增设吊杆， 以免主龙骨下坠，当吊杆与设备相遇时，应调整吊点构造或增设吊杆， 以保证吊顶的质量。 （5）吊杆应通直并有足够的承载能力，当预埋的吊杆需接长时， 必须搭接焊牢，焊缝均匀饱满。 （6）次龙骨（中或小龙骨，下同）应紧贴主龙骨安装。当用自 攻螺钉安装板材时，板材的接缝处，必须安装在宽度不小于40mm的 次龙

中北大学学位论文 i 目录 第一章绪论 1.1高强铝合金的发展......................................................................................................1 1.1.1铝合金的特点及应用........................................................................................1 1.1.2高强铝合金在国外的研究现状........................................................................4 1.1.3高强铝合金在国内的研究现状................................

采用弹塑性有限元法模拟研究铝合金管材由圆截面拉拔变成矩形截面的变形机理，建立了空拉拔工艺简化的三维运动模型及弹塑性有限元模拟模型，实现了空拉拔模拟。通过一系列仿真得出了模孔半角对拉拔载荷的影响规律，进而得到了半角的合适取值；得出了失稳状态下切向应力沿着管坯周向分布的规律，并将模孔定径带优化设计为中拱角度178^o，有效消除了失稳现象；最后得到了拉拔过程中的接触边界分布和接触应力分布规律。采用修正后的模具拉拔出的矩形截面铝合金管材尺寸合格、表面光亮。

采用弹塑性有限元法模拟研究铝合金管材由圆截面拉拔变成矩形截面的变形机理,建立了空拉拔工艺简化的三维运动模型及弹塑性有限元模拟模型,实现了空拉拔模拟。通过一系列仿真得出了模孔半角对拉拔载荷的影响规律,进而得到了半角的合适取值;得出了失稳状态下切向应力沿着管坯周向分布的规律,并将模孔定径带优化设计为中拱角度178°,有效消除了失稳现象;最后得到了拉拔过程中的接触边界分布和接触应力分布规律。采用修正后的模具拉拔出的矩形截面铝合金管材尺寸合格、表面光亮。

铝合金方形板，以铝合金制成，广泛应用于工业和日常生活。其轻质、高强度、耐腐蚀等特性深受欢迎，能有效提升生产效率，降低成本，并促进环保。随科技进步和性能要求提高，其应用将更广泛。

在建筑和工程领域中，定额是一种重要的成本管理和预算工具。铝合金方形板作为一种常见的建筑材料，其在项目中的使用需要遵循相应的定额规定。因此，了解“铝合金方形板套什么定额”对于项目管理和成本控制具有重要意义。

针对某铝合金筒形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究。结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考。

室温下采用bc路径对7003铝合金进行等径角挤压加工,采用金相显微镜、透射电镜、显微硬度测试及抗压性能测试,分析了该铝合金材料的显微组织和力学性能。结果表明:经过4道次的等径角挤压加工,该材料的晶粒被剪切细化,晶粒平均尺寸小于3μm;4道次后试样的屈服强度达到410mpa,试样x面的硬度达到134.82hv。

铝及铝合金热挤压工艺操作规程 本规程适合于500-800吨挤压机上挤压6061、6063等合金型材、棒 材管材的工艺要求，包括铸棒加热制度、挤压制度、拉伸扭拧校直、 锯切、取样、人工时效制度、包装等。 其工艺流程如下： 挤压前准备---铸棒加热---挤压---拉伸扭拧校直---锯切（定尺） ---取样检查---人工时效---包装入库。（不氧化型材） 1.挤压前的准备 1.1开机前，对设备的电源。控制系统、液压系统和机械设备进行检 查，并按规定润滑设备，无异常时，可进行空负荷运转，当确定设备 处于正常状态后，方可开始生产。 1.2检查模具的规格和工作带等处质量，确认符合生产单要求时将模 子、模垫、模支承试装，并预先加热。此项工作应在开机前预先做好。 模具加热温度平模，420°c-450°c，分流模450°c+/-5°c。保温加热时 间不少于2小时。（到温后计算） 1