大型薄壁铝铁青铜轴套离心铸造工艺

根据离心铸造特点和超高铬铸铁的性能特点,利用自行设计的离心铸造机,实验得到材料为铬含量超过32wt%的超高铬铸铁材料气门座的离心铸造工艺:涂挂涂料温度、浇注前铸型预热温度、铁水出水温度和浇注温度分别为120～150℃、270～320℃、1500～1520℃和1460～1480℃,炉前用0.3wt%的75硅铁进行孕育处理;铸型转速1750r/min,浇注速率1kg/s,浇注完成后30s打开冷却水,冷却150～180s后停机、出型。检测结果表明:铸件硬度和金相组织等性能符合气门座的工况要求。

针对航天各型号结构用大型薄壁铝合金铸件的结构特点和内部质量要求,结合低压铸造的工艺要求和生产实践,从加工余量和铸造斜度、浇注系统、冷铁结构、排气结构和冒口的设计等方面进行了分析和总结,特别是提出了缝隙式内浇道上端设置暗冒口的工艺设计,有效地改进了铸件的内部质量。

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kpa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造工艺参数对铸件缩松缩孔、充型及凝固规律的影响。模拟结果表明,当浇注温度为720℃、充型加压速率为920pa/s及模具预热温度为380℃时为最佳工艺参数,铸件缩孔孔隙率最小,且成形质量最佳。

分析了薄壁壳体铸铝件上盖的结构和金属型重力铸造工艺缺陷,采用低压铸造工艺,设计低压模具,探索薄壁壳体铸铝件的二次顶出低压模具设计的新方法,降低了生产成本和废品率,减小了劳动强度,提高了生产率。

薄壁壳体铸铝件低压铸造工艺设计

高铬铸铁具有良好的耐磨性,但它是一种脆性材料,薄壁的高铬铸铁还有巨大的开裂倾向,铸造难度较高。本文介绍了通过成分选择和工艺控制,成功铸造出外观无缺陷、不开裂、尺寸合格和硬度达标的薄壁高铬铸铁管件。

直铜套硬度高，耐磨性极好，不易产生咬死现象，有较好的铸造性能和切削加工性能，在 大气和淡水中有良好的耐蚀性。直铜套有较好的力学性能和耐蚀性，耐磨性较好，切削性能 良好。 液态金属凝固成形的方法主要是指铸造成形的工艺过程，它是首先制造一个形状、尺寸与所 需零件相应的铸型型腔，待其冷却凝固后，而获得铸件?的方法。 凝固成形的方法很多，根据金属液充填进铸型方法的不同可分为重力铸造（液态金属靠自 身重力充填型腔），低压铸造、挤压铸造、压力铸造（液态金属在一定的压力下充填型腔） 等。根据形成铸型材料的不同，可分为一次型（如砂型铸造、陶瓷型铸造、壳型铸造）及永 久型（如金属型铸造）。对于砂型铸造，根据砂粘结剂的不同，有粘土砂、树脂砂、水玻璃 砂等。根据造型方法不同有手工造型和机械造型。此外，对于一些特殊的凝固成形伯，还可 采用连续铸造、离心铸造（圆筒型铸件）、实型铸造、熔模铸造等方

铝合金大型薄壁复杂件铸造工艺—熔模石膏型

以某型号雷达天线箱体为例,进行数字化无模铸造精密成形工艺研究,设计了合理的浇注工艺与分模工艺。为验证无模铸造工艺的合理性,采用数字化无模铸造精密成形机进行砂型加工试验,所得铸件不存在铸造缺陷,说明该工艺合理可行。

对采用石膏型真空浇注加压凝固铸造工艺生产一项典型的铝合金薄壁铸件的工艺过程进行了探讨。通过对石膏型铸型制备工艺的控制及添加剂的合理使用,采用多点布局的开放式浇注系统,并对充型时间、浇注位置、铸型温度和金属液浇注温度等浇注工艺参数进行试验优化,最终确定了合理的浇注工艺参数组合,成功生产出满足技术要求的薄壁铝合金精铸件。

由于al-mg合金金属型铸造易产生热裂,在生产食品机械外壳大型薄壁铸件时,多以湿砂型或半金属型-半湿砂型方式生产。针对金属型工艺生产大型薄壁铸件比较困难的问题,提出一种倾转式重力铸造工艺,结合模具设计、浇注参数的调整,实现了全金属型大型al-mg合金薄壁铸件的生产。实践证明,本工艺可广泛应用于薄壁铸件或易产生热裂合金铸件的生产。

磁动力真空调压铸造技术是在电磁充型低压铸造技术的基础上发展而来的一种铸造技术,其充型能力强,补缩能力高。通过研究磁动力真空调压铸造中影响金属液充型能力的因素,如真空度和浇注系统等,得出了磁动力真空调压铸造法的最佳充型工艺参数。该技术尤其适合复杂薄壁铸件的高品质铸造,具有广阔的发展前景。

铝锭铸造工艺 产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。铸造过程 是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。 1．连续浇铸 连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将 铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬 包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情 况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬 季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。 混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。 浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造 机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机

利用华铸cae/inte2cast10.0软件对大型锌基合金轴瓦铸件的温度场进行了凝固模拟,预测了缩孔、缩松倾向及出现位置,探讨金属型冷却水流速、冷却时间对凝固液相、温度梯度分布及缩孔、缩松的影响,在此基础上分析了实际铸造过程中缩孔、缩松缺陷产生的原因;并根据模拟结果对铸造工艺进行了优化。结果表明,在内腔采用水冷金属型的同时在轴瓦底部放置冷铁,从底部和内表面两个方向同时对热节进行冷却,可以达到消除轴瓦缩孔、缩松的目的。

对离心铸造球铁管缩沟试样进行金相、光谱检验,对比分析认为,硅严重偏析是缩沟形成的主要原因,为减少或消除缩沟缺陷明确了努力方向。分析得出,铸管"掉头"缺陷与"缩沟"缺陷不是同一类缺陷,"掉头"属于裂纹缺陷。

分析了大型铝合金圆环铸件在采用可倾转重力铸造时产生缺陷的原因,提出了改进方案。试生产表明,选取水平分型的重力金属型铸造工艺为批量生产的工艺,可以消除气孔、缩松(孔)等铸造缺陷,生产出合格产品。

介绍了铝铁青铜材料的特性以及瓷套法兰铸件的使用状况和力学性能要求。在生产过程中应用了离心铸造工艺,通过分析生产中易产生的缺陷及防止措施的实施,制定了合理的高塑性铝铁青铜铸件离心铸造生产工艺,并通过生产过程的控制,达到了生产优质合格瓷套法兰零件的目的。

我厂二轧分厂薄板车间的1.2米薄板轧机上一直使用铝铁青铜轴瓦,这种轴瓦制造复杂、成本高、原料供应不足,因此常常影响生产。我们热处理小组在装箱渗硫的基础上试制成电焊渗硫钢瓦,使用效果较好,且成本低、强度高、寿命长。把bj3钢浇铸成的钢瓦(或以前废的钢瓦)在车床上将工作面车至比

采用工程塑料轴套代替铸铜轴套

介绍铝铁青铜铸件在船闸运转件中的应用，以及合金成分，铸造工艺，热处理工艺及润滑方式对铝铁青铜铸件耐磨性能的影响。

近年来,我公司承接了几个国外公司的疏浚管件生产任务,作为过流部件要求质量很高,铸件材质采用高铬白口铸铁,铸件表面必须没有缩孔、气孔、夹砂、裂纹等缺陷,热处理后硬度大于58hrc,又因为此铸件壁厚很薄,铸造难度较高,因此,制定合理的铸造工艺和选择合适的化学成分是生产出质量合格管件的关键。