宝钢一连铸结晶器长边水箱与铜板拆、检及组装修复技术

以低碳钢种q235b、250mm×1600mm铸坯为研究对象,在某钢厂采用连铸结晶器振动喂钢带技术,往连铸结晶器钢水中喂送低碳钢带。研究了连铸结晶器振动喂钢带对铸坯的组织结构以及性能的影响,结果表明,采用连铸结晶器振动喂钢带技术,连铸坯中心疏松与宏观偏析分散且有所减轻,可改善其宏观组织结构质量,降低轴向区域化学非均质性,以及提高厚轧板的可塑性。

获取结晶器铜板温度是保证板坯连铸生产的前提,结晶器热电偶的正确安装可提高漏钢预报的准确率,本文讨论了热电偶的正确安装方式,并提出了合理的离线测试方法及测试数据处理方案.

宝得公司r12m五机五流大方坯连铸机自投产以来,结晶器铜管的通钢量一直不高,严重影响了铸机的作业率,成本也居高不下。通过加厚结晶器的上法兰厚度,加装排气装置,改变上法兰密封方式,铜管的通钢量明显提升。

连铸结晶器维修安全操作规程 1、遵守“一般钳工”安全操作规程，严格按照钳工常用工具和设备 安全操作规程进行操作。 2、将要装配的零部件有秩序地放在零件存放架或装配工位上，不得 堆放过高。 3、按照结晶器装配工艺文件要求更换或修复零部件并进行测量。 4、结晶器维修多人操作时，要有专人指挥，同行车工密切配合。停 止维修时，不许有大型零部件吊悬于空中或放置在有可能滚动的位置 上。中间休息应将未安装就位的大型工件用垫块支稳。 5、结晶器维修中不准将手伸入两件连接的通孔或不得接触合研面， 以防止工件移位挤伤手指。 6、工作中注意周围及上下检修人员及自身安全，防止因挥动工具， 工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害。 7、用行车吊运工件，不准超负荷起吊。把钢丝绳挂牢后方可离开， 并用手势指挥行车工把工件放到某一位置，吊物不准从维修人员上方 通过，较大工件必须放稳支牢。 8、结晶器吊上台架后，应立即恢复台架

基于现有设备及工艺条件下，板坯连铸机在生产过程中极其容易出现结晶器钢液面卷渣、翻钢以及铸坯表面出夹渣等严重现象。本文主要构建水模型，分析板坯结晶器液卷渣现象，探究其卷渣原因，基于控制水口结构参数以及工艺参数下，对卷渣影响因素进行系统分析，进而提出改进措施。

本文介绍了板坯结晶器中几个关键部件的改进与优化设计,即铜板制造工艺改进、水箱制造工艺创新、足辊开口度的优化设计,提高板坯结晶器的过钢量。

国内某厂2台板坯连铸机在生产过程中,发生的粘结漏钢事故全部集中在1号铸机之上。观测发现1号铸机生产的铸坯表面振痕相对更为紊乱,因此结晶器振动状态不良是造成粘结漏钢的主要原因,有必要对其进行检测。设计并制造了一种便携式板坯连铸结晶器振动检测装置,其由数据处理计算机、数据线、加速度传感器组成,同时开发了一套界面友好、操作简便的振动检测系统软件,可对结晶器振动情况进行检测和数据采集,并通过软件快速自动生成关于结晶器振动频率、振幅、偏摆、振动速度、振动位移及轨迹的分析报告,具有装卸简便、稳定可靠、精度高的特点。检测结果表明,1号铸机的结晶器振动偏摆量可达到0.6mm以上,振动速度曲线不符合正弦函数规律。为此,对该铸机的结晶器振动装置进行了改进,粘结漏钢频率由6次/月降低到0~1次/月。

针对莱钢3#板坯连铸机结晶器振动装置存在的问题,对其进行改造。采用液压振动装置来代替四轮偏心式机械振动装置,建立结晶器重量及振动单元模型,应用ansys对系统的模态分析及瞬态分析计算。热试结果表明,采用结晶器液压振动装置,可有效改善铸坯质量。

天钢3号连铸机结晶器原为机械振动,其振动不平稳,维修成本高,影响初生坯壳在结晶器内的脱模及润滑,铸坯质量也受到影响.对3号连铸机结晶器振动方式进行了改造,由原设计的四偏心式机械振动装置改为液压振动.改造后,实现了在线调控振动波形、振动振幅及振动频率的目的,铸机拉速提高,铸坯振痕深度和铸坯边裂发生率降低,连铸机生产过程中的振动更加稳定,铸坯质量得到进一步提高,在一定程度上也减少了漏钢事故的发生几率.

研究了南京钢铁集团公司炼钢厂1000mm×180mm板坯连铸结晶器喂铝丝的工艺,结果表明,在铸坯拉速1.09～1.22m/min、铝丝喂速15～20m/min、喂铝量167.26～249.61g/t时,铸坯al含量均匀,改善了q345q钢板材的机械性能。

连铸技术由于生产效率高、成本低、铸坯质量好,在钢铁生产中占有绝对的比例。因此,连铸坯质量也直接制约着钢铁企业最终的产品质量和经济效益。连铸坯质量问题主要有连铸坯内部的偏析、疏松和裂纹等。若要改善这些内部质量问题,解决思路之一就是改善其凝固的过程,提高等轴晶率。提高等轴晶率的方法又包括结晶器电磁搅拌、轻压下、微合金化等,但是这些方法技术上都比较复杂,成本相对较高。

介绍了差动涡流式连铸结晶器钢水液位仪的基本原理及构成。仪器可测量0～150mm的钢水液位变化。传感器的核心部分为1个发射线圈和2个接收线圈。信号放大单元采用差动调幅原理,提高了信噪比,扩大了量程。针对结晶器钢水液位测量的特殊性,放大信号再经信号处理单元的若干环节处理成可靠的、适于钢水液位控制的4～20ma线性隔离输出信号。

论证分析了全弧形连铸机结晶器铜板上口镀层点蚀现象的原因,以及采取的相应的解决措施。

结晶器是炼钢生产中连续铸钢的核心部件，结晶器铜板作为连铸从液态钢水到凝固成固态坯壳的重要导热部件，其质量好坏直接影响到铸坯的表面质量、连铸机拉速等指标。为了更好地保护铜板，避免铜板和钢水的接触，延长结晶器寿命，铜板表面层必须具有优异的耐磨性。目前的方法有：

我公司冶金厂电渣车间设备检修时发现其核心设备结晶器有漏水现象。需要对此设备(见图1)进行焊接维修,首次焊后对设备探伤检验时发现焊缝有裂纹及未熔合缺陷。通过正确分析出现问题的原因,制定合理的焊接工艺,最终得到理想的焊接效果。

探讨了csp连铸机结晶器铜板表面质量问题的各种形式,分析了铜板表面缺陷形成的原因,并提出了预防铜板表面质量缺陷需采取的有关措施。

基于热电偶实测温度,建立了包晶钢宽厚板坯连铸结晶器有限元传热模型和热流密度非线性估算模型.应用模型反算获得包晶钢宽厚板坯结晶器的热流密度,在与热平衡计算得到的平均热流密度进行比较后,阐述了模型的有效性,并分析了实际生产条件下结晶器铜板的温度分布规律.结晶器宽面和窄面的平均热流密度分别为1.141和1.119mw·m~(-2).温度在靠近结晶器背面呈波浪形分布,最大温差为29.6℃,然而在远离背面位置,温度变化平缓.随距弯月面距离的增加,温度呈降低趋势,然而在距结晶器出口附近出现回温现象.同时宽厚板坯连铸结晶器的热流密度和温度分布均有别于传统板坯连铸.

对水平连铸结晶器用铍钴铜合金铜套的划伤失效进行了化学成分、硬度、金相组织、扫描电镜等分析测试研究。结果表明:造成铍钴铜套失效的主要原因是合金中的氧化夹杂、低熔点元素在晶界偏聚分布,在高温下造成晶界局部熔化形成小的热蚀孔洞,钢液深入"孔洞",冷凝后在连铸钢锭表面形成与"孔洞"大小的凸点,在连铸钢锭向前牵移过程中这坚硬的凸质点划伤铜套内壁形成划痕。同时,铜套晶粒长大粗化,产生沿晶裂纹,在拉坯过程中受拉力压力作用,裂纹迅速沿夹杂扩展,并且在高温下被进一步氧化,从而促进铜套破坏,划伤与开裂导致铜套过早失效。

通过1∶2薄板坯连铸水模型实验,研究了马钢70mm×1600mm薄板坯连铸结晶器在不同水口结构、不同工艺参数条件下的流场。结果表明:在其他条件相同时,出口面积比为2.34、出口倾角为11.5°的5号水口所对应的流场优于其它水口。

根据现场调研结果,采用物理模拟和数学模拟相结合的方法,系统地研究了浸入式水口单侧结瘤对结晶器内流场、液渣层以及气泡的影响,同时,还考察了不同体积的结瘤物脱落进入结晶器后的运动轨迹。研究结果表明,水口单孔结瘤将导致结晶器两侧流场不对称。相比较于结瘤侧,未结瘤侧流量增加,流股冲击增强,保护渣卷入钢液的几率增大,同时,未结瘤侧的气泡数量增多,气泡穿透深度增大。此外发现,不同体积结瘤物脱落进入结晶器后,粒径较大者更容易上浮至结晶器液面。

以150mm×1600~3250mm宽板坯连铸结晶器为研究对象,利用大型商业软件ansyscfx10.0建立了1个三维有限体积模型,对结晶器内钢液的流动进行数值模拟。研究了拉速、浸入深度、水口倾角、断面宽度等工艺参数对结晶器内流场和窄面冲击压力的影响。结果表明:随着拉速的增大,表面流速和钢液对窄面的冲击压力都显著增加,采用较大的水口倾角和浸入深度,可以抑制液面波动,减少卷渣。

以某厂板坯连铸结晶器为原型,采用1∶1的水模型进行模拟实验,研究表明:增加拉速、减小水口的浸入深度、减小水口出口向下的倾角以及增加水口的吹气量均会增加结晶器内钢液的表面流速、增大结晶器内卷渣的倾向,其中拉速的增加对表面流速的影响最大。