ZL101A铸铝合金和LY12硬铝同槽硬氧化

以球-面接触方式,在300μm振幅下,用umt摩擦实验机研究了频率以及水介质对ly12铝合金摩擦系数和磨损量的影响,并用动电位法对ly12腐蚀磨损前后进行了电化学测试。结果表明,随着频率的增加,ly12在两种水溶液中的摩擦系数均呈下降趋势,虽然雨水对铝合金具有减摩作用,但ly12在雨水中的腐蚀磨损量始终比在纯水中的高,从而使腐蚀磨损呈正交互作用,ly12在雨水中的腐蚀磨损机制在低频下呈典型的磨粒磨损,高频下则为磨粒磨损伴随腐蚀疲劳。

为了有效提高武器零件海上抗盐雾性能,军方要求采用有效措施,使铝合金材料能通过gjb150.11a-2009《军用装备实验室环境试验方法-盐雾试验》中的96h抗盐雾要求,通过采用表面导电氧化加封固体薄膜保护剂的工艺方法,在ly12铝合金表面成功制备具有抗盐雾功能的防护膜,依据gjb150.11a-2009进行了96h抗盐雾试验,达到了海上产品考核标准要求。

ly12铝板性能（成分）介绍 ly12铝板在不同温度下的典型抗拉、屈服性能。 合金和状态温度抗拉极限mpa屈服极限mpa伸长率% ly12-t4t351-ly12-t6t651ly12-cz 温度抗拉极限mpa屈服极限mpa伸长率% ly12铝合金应用范围 ly12铝板广泛应用于飞机结构（蒙皮、骨架、肋梁、隔框等）、铆钉、导弹构件、卡车 轮毂、螺旋桨元件及其他各种结构件。 ly12铝板（铝棒）化学成分（%） 硅si:0.50铁fe:0.50铜cu:3.8～4.9锰mn:0.3～0.9镁mg:1.2～1.8铬 cr:0.10镍ni:-- 锌zn:0.25钛ti:0.15其它:0.15铝al:余量 力学性能 抗拉强度σb(mpa)：205～420 伸长率δ10(%)：12～15

本文研究了铸造al-si合金的热处理工艺,特别是铸造zl101a铝合金轮毂的热处理工艺,它可以缩短热处理过程中的固溶、时效处理时间,从而提高铝合金轮毂的热处理生产效率,降低能耗。

al-si合金在工业中得到了广泛的应用。阳极氧化是铝合金铸件表面处理的一种重要方式。探讨了影响铸铝阳极氧化的因素,研究了铸铝合金的表面预处理和阳极氧化工艺,讨论了铸铝合金的表面预处理和工艺条件对阳极氧化膜性能的影响,据此优化工艺,获得了合适的表面预处理方法和本色阳极氧化最佳工艺条件。

目的确定ly12铝合金与a3钢的爆炸焊接条件。方法针对ly12铝合金与a3钢在直接结合的实际中出现的问题进行了详细的分析研究，提出了在ly12铝合金（覆盖）和a3钢（基板）之间插入中间材料（a3钢薄板）的新的实际方法。结果通过实验确定出ly12铝合金与a3钢爆炸焊接条件。结论插入中间材料后，能使ly12铝合金和a3钢实现良好的焊接。

摘要：介绍了zl101a铸铝硅合金与铝合金管6063-t6挤压管异种材料的焊接方法。该工件作为压力容器使用，需要承压，同时要满足气密性要求，尺寸公差要求严格，目前还没有相应的焊接参考标准，同时zl101a铸铝硅合金自身容易出现裂纹、夹渣、气孔疏松等缺陷，焊接时容易出现裂纹、夹渣、气孔缺陷，焊接质量不易保证，通过对上述两种材料的焊接工艺参数的试验及控制，形成上述材料焊接的工艺参数．保证了焊接的质量。

在不同的服役条件下,ly12系列铝合金件材料的性能要求不一样。归纳了各种服役条件下ly12系列铝合金材料表面微弧氧化膜的性能,介绍了制备ly12铝合金微弧氧化膜的因素。提高ly12系列铝合金材料表面微弧氧化膜的综合性能是开发重点。

利用微弧氧化技术在zl205a铝合金表面制备陶瓷层;用扫描电镜对膜层形貌及结构进行观察,分析了膜层典型形貌的形成过程;用x射线衍射仪对膜层相组成进行分析;对不同厚度微弧氧化膜层的试样进行盐雾试验。结果表明:所制得的膜层由α-al2o3、γ-al2o3及δ-al2o3组成;膜层厚度小于30μm时,耐蚀性能随着膜层厚度的增大提高明显,当膜厚为30～50μm时,耐蚀性能随着膜厚的增加提高幅度减小,膜厚大于50μm时,其耐蚀性能变化不明显。

用硫酸阳极氧化法获得了铝阳极氧化膜,并在100℃的沸水中进行封孔。用电化学法优化了沸水封孔条件,根据塔菲尔曲线得到封闭液最佳ph值为5.5~6.5,最佳封闭时间为20min。

在多聚磷酸钠和含铬添加剂组成的电解液体系中,采用微弧氧化方法对ly12铝合金表面制备颜色均匀的黑色陶瓷膜。利用扫描电镜、x射线衍射仪和电化学分析仪研究了陶瓷膜结构、形貌和耐蚀性。陶瓷膜厚度随着反应时间的延长近似性线增加,添加剂具有增加陶瓷膜厚度的作用。膜层表面残留大量没有完全封闭的放电通道:沿陶瓷膜截面由内至外,黑色陶瓷膜的颜色逐渐变深,铬的含量增加,铝、铜的含量减少。含添加剂陶瓷膜由大量的α-al_2o_3及少量的γ-al_2o_3组成;不含添加剂陶瓷膜由γ-al_2o_3组成,乳白色。陶瓷膜层试样的耐腐蚀性能要好于基体,含铬的黑色陶瓷膜耐腐蚀性能大幅度提高。

为了制定合理的铝合金板多道次成形工艺,需确定每道次的粗晶临界应变.通过将单向拉伸试件拉伸到不同预应变,然后热处理测定晶粒度的方法,分别研究了不同预变形对退火和淬火热处理后ly12铝合金板晶粒度的影响.结果表明,不同预变形对退火热处理后晶粒度无影响;对淬火热处理后晶粒度影响显著,而且存在一个临界应变,当预应变大于该临界应变时,晶粒突然长大.对于包铝层,该临界应变小于0.8%;对于基体,该临界应变在4%左右.对于ly12铝合金板多道次成形工艺设计,退火前道次极限变形量的制定不需考虑粗晶影响,淬火前道次变形量的制定需考虑粗晶临界应变.

蠕变时效成形技术对于航空航天器件中大型复杂整体壁板类零件的制造具有独特优势,被认为是大型飞机特别重要的金属成形工艺之一。文章利用自行设计的工装,经试验确定了ly12铝合金的最佳蠕变时效成形温度;通过蠕变拉伸试验,得出ly12铝合金材料在最佳温度下的蠕变本构方程中的材料常数,并应用有限元软件abaqus分析了筋板类ly12铝合金零件的弯曲蠕变过程及回弹效应。

针对目前zl101a铝合金支架零件毛坯生产采用常规砂型铸造存在铸件致密度低,尺寸精度差和生产效率低的问题,采用金属型铸造工艺生产该支架。在模具结构设计方面主要考虑铸件的取出、浇道和冒口的设置、型芯的固定和取出以及模具的锁紧等多方面要求。结果表明:由于金属型冷却速度较快和铸造条件比较稳定,所得支架铸件组织较致密并具有较好的尺寸精度和表面粗糙度,生产效率也有很大提高。

针对某铸造厂生产的部分铝合金铸件出现扩口变形、翘曲变形、内腔变形等问题,从设计、型砂、浇注系统和抛丸工艺等方面分析了原因,提出了增加工艺拉筋、控制型砂强度、改进铸造工艺和抛丸工艺等措施。经小批量实验和批量生产验证,达到了减少变形,合格率提高了40%。提高了生产效率,创造了良好的经济效益。

本文主要介绍了导热率优异的散热材料——铜/硬铝t2/ly12复合板的生产方法,利用爆炸-轧制方法生产出尺寸精确、性能优良的双金属复合板。为薄复层铜/铝复合板的生产提供了合理的工艺方法。

1/5 铸铝合金用途 1.zl101 成分简单，容易熔炼和铸造，铸造性能好，气密性好、焊接和切削加工性能也比较好，但力学 性能不高。适合铸造薄壁、大面积和形状复杂的、强度要求不高的各种零件，如泵的壳体、齿轮箱、 仪表壳（框架）及家电产品上的零件等。主要采用砂型铸造和金属型铸造。 2.zl101a 由于是在zl101的基础上加了微量ti，细化了晶粒，强化了合金的组织，其综合性能高于zl101、 zl102，并有较好的抗蚀性能，可用作一般载荷的工程结构件和摩托车、汽车及家电、仪表产品上的 各种结构件的优质铸件。其使用量目前仅次于zl102。多采用砂型和金属型铸造。 3.zl102 这种合金的最大特点是流动性好，其它性能与zl101差不多，但气密性比zl101要好，可用来 铸造各种形状复杂、薄壁的压铸件和强度要求不高的薄壁、大面积、形状复杂的金属或砂型铸件。 不论

本发明介绍的一种铝镁铸造合金的化学成分如下（wt％）：mg3．0～4．5，mn0．4～1．4，zn0．4～0．9，zr0．05～0．25，v≤0．3，se≤0.3，ti≤0．2，fe≤1．0，si≤1．4，每种杂质≤0．05，总量≤0．25，余量是铝。这种铸造铝合金是压铸铝合金，用其生产出的压铸产品在铸态条件下的伸长率至少为10％。

1 铝合金压铸件中气孔缺陷及压铸技术新发展 摘要：压铸铝合金有良好的使用性能和工艺性能，因此铝合金的压铸发展迅速， 在各个工业部门中得到广泛的应用，用量远远高于其他有色合金，在压铸生产中 占有极其重要的地位。铝合金压铸生产的工件常因气孔存在而导致报废。产生气 孔的原因很多，在解决这一产品质量问题时常常无从下手，如何快速、正确地采 取措施减少因气孔而造成的度品率，这是各铝合金压铸厂所关注的问题。 关键词：压铸铝合金；性能；气孔缺陷；精炼处理 1、压铸铝合金的性能及分类 长期以来,在我国由于压铸件本身中总是存在气孔的缺陷,所以它们经常地 只是局限于一些装饰零件,受载荷不大的零件制造,故压铸铝合金的牌号发展一 直停留在几个型号上。但是,随着生产的发展,压铸技术的掌握,人们在扩大压铸 件的应用范围方面提出了更多的要求,如在自行车减轻自重的结构改进中,很重 要的

压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，得到了快速发展。压铸铝合金按性能分为中低强度（如中国的y102）和高强度（如中国的y112）两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列：al—si、al-mg、al-si—cu、al-si—cu—mg、al-zn等。

本发明涉及的铝合金适合于制造压铸件，该合金在铸态下具有很高的伸长率。

通过对zl101a合金旋转喷吹精炼工艺的正交试验,分析了影响旋转喷吹精炼技术的4个因素,包括喷头转速、氩气流量、精炼温度及除气时间,确定了影响旋转喷吹精炼效果的因素依次为喷头旋转速度、氩气流量、合金液温度及除气时间,得出了最佳工艺参数组合:喷头转速为300r·min-1,氩气流量为3.5l·min-1,合金液精炼温度为700℃,除气时间为15min。