橡胶发泡鞋底

胶鞋海绵中底是价廉的低档橡胶制品。追求成本低廉，采用无机与有机发泡剂并用，降低价昂的有机发泡剂用量 既可达到性能要求，又能降低成本。

天然胶 重量份

再生胶 100

硫 磺 8

氧化锌 3

硬脂酸 17

促进剂M 2

促进剂D 4

黑油膏 或机油 30

明矾 细粉粒 6

发泡剂 H 8

碳酸氢钠 12

陶 土 25

碳酸钙 180

总计 1000 含胶率10%

就是EVA二次发泡形成的鞋底，我们称为MODE底

我国企业大批量生产橡胶发泡底，产品供应美国和欧洲市场。

用固体干胶制造绵胶时，通常是在橡胶中填充人发泡剂和其它助剂在硫化温度下进行化学分解反应，分解出气体。使胶料膨胀发泡，形成微孔橡胶故制得性能良好的微孔橡胶对发泡剂品种的选择、用量的确定、助发泡剂的配合等等都是非常重要的。一般来说，对发泡剂希望能满足如下要求:贮存时对酸、碱、光、热的稳定性，良好、无味、无毒、发泡后的微孔橡胶无污染变色的弊病，在较短的时间内就能完成气体分解，发气量可进行控制 粉末状发泡剂应粒径细小，能均匀分散在胶料中，不影响橡胶的硫化过程，售价低廉。

无机与有机发泡剂并用，制造胶鞋。

橡胶发泡污染环境，逐渐被淘汰。

①采用价廉的碳酸氢钠作发泡剂它分解出二氧化碳气体。此种气体在橡胶中渗透性大只能制造出开孔的海绵。 难于制造孔眼小和气孔结构大小均匀的闭孔海绵胶，加入并用有机发泡剂，则可制成混合联孔结构、孔眼大小较均匀的海绵

②发泡剂H的分解温度较高但碳酸氢钠在130度以下就能逐渐分解产二氧化碳生气体使橡胶发泡

③发泡剂H在胶料中加入助发泡剂后可使其热分解温度大大降，加入硬脂酸、明矾等助发泡剂后不仅能降低发泡温，而且能使发泡剂充分逸出气体，减少发泡剂H的用量，降低成本 提高发泡质量

④明矾是带来结晶水的硫酸钾铝它是助80℃发泡剂，低温下明矾含结晶水以上的高温，结晶水逐渐析出 此种结晶水能促进或加速发泡剂的热分解

⑤碳酸氢钠、明矾、发泡剂、等都应研成细小粉粒，用200目筛网过筛后方可加入混炼，否则它们将分散不均匀，这将导致胶料局部地区发泡不均匀，气孔结构不良

⑥胶料的硫化速度与发泡速度应大致同步进行或协同并进，方能获良好孔眼结构的海绵胶。若发泡剂开始分解出气体时，胶料已经深度硫化，发泡剂分解出来的气体膨胀力将难于克服气孔壁上橡胶的强力，因而束缚了起泡，导致海绵较硬、弹性低、穿着鞋时不舒服，若起步硫化太慢，发泡剂大量气体分解出来时，橡胶处于欠硫状态，强度低，使得气孔塌陷或海绵孔眼爆裂

⑦温度对海绵胶的起泡非常敏感 同一个胶料在不同的温度下它的发泡率是不一样的 要求在生产过程 中温度变化或区域温度1℃ 至2℃差异控制在 至 的范围内 否则 海绵胶成品的孔眼结构及硬度不均匀

⑧生产过程中应经常抽样检查混炼胶的

发泡情况 因为发泡率的大小影响海绵的柔软性、弹性、耐磨性