万向节轴承

万向节轴承工作原理 主动叉在垂直位置直线轴承，并且十字轴平面与主动轴垂直时。此时，主动叉与十字轴连接点和从动叉与十字轴连接点在十字特种轴承轴平面上的线速度相等。 从动叉向十字轴平面的速度投影. 由于在采用非独立悬推力滚子轴承架时，条件一很难满足，变速器不主减速器相对位置不断变化，只能做到不等速性尽可能小。 10字轴万向节的不等速性.是指从动轴在一周中角速度不均匀，则从动轴时快时慢，若主动轴以类型等角速度转动，即单个十字轴万向节在有夹角时传动的不等速性。第一个万向节两轴角接触球轴承间的夹角与第二个万向节两轴间夹角相等。双十字轴式万向节实现两轴间变速器的输出轴和驱动桥的输入轴的等速传动的条件. 主动叉在水平位置，并且十字转盘轴承轴平面与从动轴垂直时.主动叉 向十字轴平面的速度投影。第一个万向节的轴承从动叉与第二个万向节的主动叉处于同一平面。主从动轴的转角转速关轴承系。两轴交角越大，转速越大，传动轴的不等速性越差。

常见的准等速万向节有双联式和三销轴式两种，它们的工作原理与双十字轴式万向节实现等速传动的原理是一样的。 双联式万向节实际上是一套将传动轴长度减缩至最小的双十轴承字轴式万向节等速传动装置，双联叉相当于传动轴及两端处在同一平面上的万向节叉。在当输出轴与输型号查询入轴的交角较小时，能使两轴角速度接近相等，处在圆弧上的两轴轴线交点离上述中垂线很近，使得α调心滚子轴承1与α2 的差很小，所以称双联式万向节为准等速万向节。

缺点:压力装配，钢球与曲面凹槽单位压力大，拆装不方便，磨损快。只有两个钢球传力，反转时，另两个钢球传力。

球笼式万向节的结构。六个钢球6分别装在由六组内外滚道所对出的空间里，并被保持架4限定在同一个平面内。动力由直线运动轴承主动轴1(及星形套.经钢球6传到球形壳8输出。星形套以内花键与主动轴相连，其外表面有六直线轴承条弧形凹槽，形成内滚道。球形壳8的内表面有相应的六条弧形凹槽，形成外滚道。 基本特种轴承原理.从结构上保证万向节在工作过程中，其传力点永远位于两轴交点的平面上。 球叉式推力滚子轴承万向节.球笼式万向节 优点.结构简单，允许最大交角32&。~33&。

优点:两轴最大交角为42&am类型。，工作时无论传动方向，六个钢球全部传力。与球叉式万向节相比，结构紧凑，承载能力强，拆装方便。

若内外滚道采用圆桶形，滑动阻力小，省转盘轴承去传动装置中的滑动花键，则变成伸缩型球笼式万向节，适用断开式驱动桥。 目前轿车上轴承常用的等速万向节为球笼式万向节，也有采用球叉式万向节或自由三枢轴万向节的。

优点:允许相邻两轴有较大的交角，最大达45&。，在转向驱动桥中可使汽型号查询车获得较小的转弯半径，提高汽车机动性。 缺点:所占空间较大。由双联式万向节演变而来。

挠性万向节是依靠弹性件的弹调心滚子轴承性变形来保证两轴间传动时不发生机械干涉。 优点:消除制造安装误差和车架变形对传动进口轴承网的影响。吸收冲击，衰减扭转振动。结构简单无须润滑。一般用于两轴夹角不大于3&。和微量轴向位移的万向传动场合。

10字轴式刚性万向节为汽车上广泛使用的不等速万向节，允许相邻两轴的最大深沟球轴承交角为15゜~20゜。这样当主动轴转动时，又可绕十字轴中心在任意方向摆动，从动轴既可随之转带座外球面轴承动，这样就适应了夹角和距离同时变化的需要。两万向节叉和上的孔分别套在十字轴2的两对轴颈轴承上。在十字轴轴颈和万向节叉孔间装有滚针，滚针轴承外圈靠卡环轴向定位。润滑油可从注油嘴注到单向轴承十字轴轴颈的滚针处。十字轴式万向节由一个十字轴，两个万向节叉和四个滚针等组成。为了润滑，十字轴上一般安有注油嘴并有油路通向轴颈。 10字轴式刚性万向节具有结构简圆锥滚子轴承单，传动效率高的优点，但在两轴夹角α不为零的情况下，不能传递等角速转动。

原理:根据双十字轴万向节实现等速传动的原理。当万向节叉相对万向节轧机轴承叉在一定的角度范围内摆动时，从而保证两轴角速度接近相等，双联叉也被带动偏转相应角度，使两满装滚子轴承十字轴中心连线与两万向节叉的轴线的交角差值很小，在差值允许范围内，双联式万向节具有准等速关节轴承性。

优点:允许较大的轴间夹角，工作可靠，结构简单，制造方便，交角最大可达50&. 双联式万向节用于转向驱动桥，但必须在结构上保证双联式万向节中心位于主销轴线与半轴轴线的交点，可以没有分度机构，以保证等速传动。

万向节的分类 按万向节在扭转方向上是否有明显的弹性可分为刚性万向节和挠性万向节。刚性万向节又可分为不等速万向节(常用的为十字轴式..准等速万向节(如双联式万向节和等速万向节(如直线轴承球笼式万向节三种。

万向节轴承

而前置发动机前轮驱动的车辆省略了传动轴，万向节安装在既负责驱动又负责转向的前桥半轴与车轮之间。在前置发动机后轮驱动的车辆上，万向节传动装置安装在变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间。

万向节轴承介绍

在汽车传动系及其它系统中，为了实现一些轴线相交或相对位置经常变化的转轴之间的动力传递，必须采用万向传动装置。2-传动轴。万向传动装置一般由万向节和轧机轴承传动轴组成，有时还要有中间支承，主要用于以下一些位置. 1-万向节。3-前传动轴。4-中间满装滚子轴承支承发动机前置后轮驱动汽车的变速器与驱动桥之间。当变速器与驱动关节轴承桥之间距离较远时，应将传动轴分成两段甚至多段，并加设中间支承。由于车架的变形，会造成轴线间相互位置变化的两传动部件之间。多轴驱动的汽车的分动器与驱动桥之间或驱动桥与驱动桥之间 为在发动机与变速器之间。采用独立悬架的汽车的与差速调心球轴承器之间。转向驱动车桥的差速器与车轮之间汽车的动力输出装直线运动轴承置和转向操纵机构中。

万向节的结构和作用有点像人体四肢上的关节，它允许被连接的零件之间的夹角在一定范围内变化。汽车运行中路面不平产生跳动，就是传动轴两端各有一个万向节，因此在后驱动汽车的万向节传动形式进口轴承网都采用双万向节，负荷变化或者两个总成安装的位差等，都会使得变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间的夹角和距离发生变化，其作用是使传动轴两端的夹角相等，从而保证输出轴与输入轴的瞬时角轴承座速度始终相等。在后驱动汽车上，发动机.离合器与变速器作为一个整体安装在车架上，而驱动桥通过深沟球轴承弹性悬挂与车架连接，两者之间有一个距离，需要进行连接。为满足动力传递.适应转向和汽车运行时带座外球面轴承所产生的上下跳动所造成的角度变化，前驱动汽车的驱动桥，半轴与轮轴之间常用万向节相连。在前驱动汽车上，每个半轴用两个等速万向节，靠近变速驱动桥的万向节是半轴内侧万向节，靠近车轴的是半单向轴承轴外侧万向节。但由于受轴向尺寸的限制，要求偏角又比较大，加剧部件的损坏，并产生很大的噪音，单个的万向节不能使输出轴与轴入轴的瞬时角速度相等，容易造成振动，所以广泛采用各式各样的等速滚针轴承万向节。 在万向节配合中，一个零部件(输出轴.绕自身轴的旋转是由另一个零部件(输圆锥滚子轴承入轴.绕其轴的旋转驱动的。

(1)在拆装、搬运、库存时，须避免碰撞和堆压;

(2)不应使用车辆惯性启动发动机，避免冲击;

(3)避免猛抬离合器踏板，换档应平顺;

(4)尽量做到车辆制动时，变速器处于空档或使离合器处于分离状态，防止传动过载;

(5)经常检查中间支撑轴承、十字轴轴承、滑动花键的密封状况，及时更换失效的油封。经常注入润滑脂，为了使万向节各个轴承均能得到充分润滑，必须使润滑油从个轴承的油封处挤出为止。润滑中间支撑轴承，应从前轴承盖的通气孔挤出为止;

(6)经常检查紧固传动轴及支承各部件的连接螺栓;

(7)经常检查中间支撑轴承的径、轴向间隙、十字轴轴向间隙、十字轴与轴承、轴承与万向节叉孔的配合间隙、滑动花键副的周向间隙;

(8)检传动轴是否弯曲、凹瘪、平衡片是否脱落;

(9)检查发动机、后桥(驱动桥)及中间支撑横梁的定位是否符合标准

目前我国研制的冷挤压件一般尺寸精度可达8~9级，若采用理想的润滑可达(指纯铝和紫铜零件)，仅次于精抛光表面。因此用冷挤压方法制造的零件，一般不需要再加工，少量的只需精加工(磨削)。

冷挤压件材料利用率通常可以达到80%以上。如解放牌汽车活塞销动切削加工材料利用率为43.3%，而用冷挤压时材料利用率提高到92%;又如万向节轴承套改用冷挤压后，材料利用率由过去的27.8%提高到64%。可见，采用冷挤压方法生产机械零件，可以节约大量钢材和有色金属材料。

用冷挤压方法生产机械零件的效率是非常高的，特别是生产批量大的零件，用冷挤压方法生产可比切削加工提高几倍、几十倍、甚至几百倍。例如，汽车活塞销用冷挤压方法比用切削加工制造提高3.2倍，当前又用冷挤压活塞销自动机，使生产率进一步提高。一台冷挤压自动机的生产率相当于100台普通车床或10台四轴自动车床的生产率。

如异形截面、内齿、异形孔及盲孔等，这些零件采用其它加工法难以完成，用冷挤压加工却十分方便。

由于冷挤压采用金属材料冷变形的冷作强化特性，即挤压过程中金属毛坯处于三向压应力状态，变形后材料组织致密、且具有连续的纤维流向，因而制件的强度有较大提高。这样就可用低强度材料代替高强度材料。例如过去采用20Cr钢经切削加工制造解放牌活塞销，现改用20号钢经冷挤压制造活塞销，经性能测定各项指标，冷挤压法高于切削加工法制造活塞销。

从以上特点，可以看出，冷挤压技术与当前各种加工方法比较，具有突出的优越性。这就为冷挤压代替切削加工、锻造、铸造和拉深工艺来制造机器零件，开辟了一条广阔的道路。