亚包晶钢板坯拉速对结晶器传热的影响

晶钢板 晶钢板材质：5mm厚钢化玻璃。 晶钢板喷漆工艺：喷漆或腹膜。 晶钢板之后的技术改进的产品为碳光板，碳光板技术改进产 品为金钻板。 采用丝网印刷技术，是当今橱柜门板之经典。 其实它由精选的石英砂通过两次高温处理所形成的板材，晶 钢板具有强度高、表面坚硬、光滑、透光、无异味、隔水、耐 高温等特性。所谓铝合金包边晶钢门板是以0.7mm厚的高强度 铝合金型材+abs工程塑料组成的框架作为受力主体，再镶嵌 5mm厚的晶钢板组合而成的新型板。 利用晶钢板、铝合金型材的特性，可以制造出防水、耐撞击、 耐磨、耐高温、不会变形的超级门板，特别适合用在到处都容易 沾水的中国厨房。在日常生活上，洗菜、淘米等工作都是在厨柜 上的洗涤槽上进行的，所以台面、柜门都特别容易沾到水，沾到 水的台面或柜门很容易会发霉，于是人们又想到了用石材来做台 面，台面的防水解决了，但门板的防水未解决，后

根据现场调研结果,采用物理模拟和数学模拟相结合的方法,系统地研究了浸入式水口单侧结瘤对结晶器内流场、液渣层以及气泡的影响,同时,还考察了不同体积的结瘤物脱落进入结晶器后的运动轨迹。研究结果表明,水口单孔结瘤将导致结晶器两侧流场不对称。相比较于结瘤侧,未结瘤侧流量增加,流股冲击增强,保护渣卷入钢液的几率增大,同时,未结瘤侧的气泡数量增多,气泡穿透深度增大。此外发现,不同体积结瘤物脱落进入结晶器后,粒径较大者更容易上浮至结晶器液面。

为研究结晶器内钢液流场,通过对工艺参数的优化,进一步提高铸坯质量,以天津钢铁集团有限公司4#-vai板坯连铸结晶器为原型进行水模试验,通过调节拉速、水口浸入深度,研究了结晶器内流场形态、液面波动、流场冲击深度和保护渣形貌等的变化情况。模拟试验表明,在现有参数和水口尺寸情况下,结晶器流场合理、液面渣层平稳、坯壳厚度均匀,能够满足铸坯质量要求。

以低碳钢种q235b、250mm×1600mm铸坯为研究对象,在某钢厂采用连铸结晶器振动喂钢带技术,往连铸结晶器钢水中喂送低碳钢带。研究了连铸结晶器振动喂钢带对铸坯的组织结构以及性能的影响,结果表明,采用连铸结晶器振动喂钢带技术,连铸坯中心疏松与宏观偏析分散且有所减轻,可改善其宏观组织结构质量,降低轴向区域化学非均质性,以及提高厚轧板的可塑性。

主要阐述了承钢提钒钢轧二厂为提高产品质量,降耗增效,提出了结晶器流场存在的问题,围绕着改善结晶器流场的思路,重点从保护浇注、振动、浸入式水口方面入手对结晶器流场进行了优化,在生产中取得了显著效果。

针对莱钢3#板坯连铸机结晶器振动装置存在的问题,对其进行改造。采用液压振动装置来代替四轮偏心式机械振动装置,建立结晶器重量及振动单元模型,应用ansys对系统的模态分析及瞬态分析计算。热试结果表明,采用结晶器液压振动装置,可有效改善铸坯质量。

对断面中心有裂纹缺陷的铸坯进行了探测和解剖分析,并对轧制后钢板进行探伤,依照探伤图谱,选择分层缺陷明显的部位,用扫描电镜等对其金相组织、缺陷形态和微区成分进行分析,得出分层部位的缺陷组织主要为沿轧向分布的铁素体带,在其内部沿轧向分布有条状或片状硫化物,是中厚板分层产生的主要原因。通过分析得出轧制时铸坯内部焊合及修复的边界条件:硫化物尺寸控制在5μm以下,硫含量降低到0.02%以下。

天钢3号连铸机结晶器原为机械振动,其振动不平稳,维修成本高,影响初生坯壳在结晶器内的脱模及润滑,铸坯质量也受到影响.对3号连铸机结晶器振动方式进行了改造,由原设计的四偏心式机械振动装置改为液压振动.改造后,实现了在线调控振动波形、振动振幅及振动频率的目的,铸机拉速提高,铸坯振痕深度和铸坯边裂发生率降低,连铸机生产过程中的振动更加稳定,铸坯质量得到进一步提高,在一定程度上也减少了漏钢事故的发生几率.

研究了南京钢铁集团公司炼钢厂1000mm×180mm板坯连铸结晶器喂铝丝的工艺,结果表明,在铸坯拉速1.09～1.22m/min、铝丝喂速15～20m/min、喂铝量167.26～249.61g/t时,铸坯al含量均匀,改善了q345q钢板材的机械性能。

利用数值模拟方法对比分析了不同不锈钢板坯宽度下结晶器内钢水流动和温度分布情况。结果表明,在同一浸入式水口结构和工艺参数条件下,随着结晶器宽度的增加,侧孔注流在窄面的冲击位置下降,冲击强度减弱,钢液面处钢水卷渣和液面裸露的几率减小,但液面处钢水温度降低。其中,当铸坯断面大于1360mm时,结晶器内钢水对窄面中心的冲击速度和钢液面处钢水表面流速变化不大。综合表明,该水口浇注不锈钢板坯的适宜宽度范围为1360～1600mm.

国内某厂2台板坯连铸机在生产过程中,发生的粘结漏钢事故全部集中在1号铸机之上。观测发现1号铸机生产的铸坯表面振痕相对更为紊乱,因此结晶器振动状态不良是造成粘结漏钢的主要原因,有必要对其进行检测。设计并制造了一种便携式板坯连铸结晶器振动检测装置,其由数据处理计算机、数据线、加速度传感器组成,同时开发了一套界面友好、操作简便的振动检测系统软件,可对结晶器振动情况进行检测和数据采集,并通过软件快速自动生成关于结晶器振动频率、振幅、偏摆、振动速度、振动位移及轨迹的分析报告,具有装卸简便、稳定可靠、精度高的特点。检测结果表明,1号铸机的结晶器振动偏摆量可达到0.6mm以上,振动速度曲线不符合正弦函数规律。为此,对该铸机的结晶器振动装置进行了改进,粘结漏钢频率由6次/月降低到0~1次/月。

以承德钢铁厂板坯连铸结晶器为原型,采用1∶1的水模型进行试验,研究了拉速、浸入式水口出口角度、水口浸入深度、水口底面结构及结晶器断面宽度等工艺参数对板坯结晶器内表面流速的影响。结果表明:拉速对表面流速的影响最大,随着拉速的提高,结晶器内钢液表面流速明显增大,当断面宽度为1650mm,拉速由0.7m/min提高到1.4m/min,表面流速由0.04m/s提高到0.1m/s;波浪面结构的浸入式水口表面流速效果最优。

采用先进的温度在线测试方法,在不施加胶黏剂的情况下,研究热压板坯的密度对软木板热压过程中传热的影响。结果表明,软木板热压过程中芯层温度变化曲线可分为4段,即温度几乎不上升的短暂恒温段、水分汽化前的快速升温段、水分汽化时的恒温段、水分汽化后的慢速升温段;随着板材密度的增加恒温段持续时间延长;快速升温段表芯层中心点的温度随着密度的增加,升温速度变慢但程度不同;随着密度的增加板材芯层汽化温度升高,汽化段时间延长;芯层中心点达到100℃的时间也随密度的增加而增加。

利用数值模拟方法对比分析了不同浸入式水口倾角角度下结晶器内钢水流场和温度场的分布情况。结果表明,在同一结晶器断面宽度和工艺参数条件下,随着水口侧孔倾角角度的增加,侧孔注流在窄面的冲击位置上升,冲击强度减小,钢液面处钢水卷渣和液面裸露的几率增加,钢液面处钢水温度增加。其中,当水口侧孔角度为向上0°和5°时,钢液面处钢水表面流速变化相对较小,说明对于该断面不锈钢板坯,水口侧孔倾角角度在0°～5°范围内时在利于铸坯质量的提高.

以某厂板坯连铸结晶器为原型,采用1∶1的水模型进行模拟实验,研究表明:增加拉速、减小水口的浸入深度、减小水口出口向下的倾角以及增加水口的吹气量均会增加结晶器内钢液的表面流速、增大结晶器内卷渣的倾向,其中拉速的增加对表面流速的影响最大。

采用商业有限元软件的热-力耦合模型,对304不锈钢板坯在结晶器内的坯壳温度及变形进行数值模拟。计算出304不锈钢板坯在结晶器内温度场分布和变形,在此基础上探讨了坯壳生长、收缩的规律。

介绍了承钢板坯连铸机结晶器的铜板优化改造、铜板维修的检测技术、结晶器足辊参数及优化、冷却水质的优化等。并对结晶器改造进行了详细的介绍,并简要介绍了改造后所取得的效果。

基于热电偶实测温度,建立了包晶钢宽厚板坯连铸结晶器有限元传热模型和热流密度非线性估算模型.应用模型反算获得包晶钢宽厚板坯结晶器的热流密度,在与热平衡计算得到的平均热流密度进行比较后,阐述了模型的有效性,并分析了实际生产条件下结晶器铜板的温度分布规律.结晶器宽面和窄面的平均热流密度分别为1.141和1.119mw·m~(-2).温度在靠近结晶器背面呈波浪形分布,最大温差为29.6℃,然而在远离背面位置,温度变化平缓.随距弯月面距离的增加,温度呈降低趋势,然而在距结晶器出口附近出现回温现象.同时宽厚板坯连铸结晶器的热流密度和温度分布均有别于传统板坯连铸.

基于现有设备及工艺条件下，板坯连铸机在生产过程中极其容易出现结晶器钢液面卷渣、翻钢以及铸坯表面出夹渣等严重现象。本文主要构建水模型，分析板坯结晶器液卷渣现象，探究其卷渣原因，基于控制水口结构参数以及工艺参数下，对卷渣影响因素进行系统分析，进而提出改进措施。

高速连铸低碳钢板坯用结晶器保护渣的开发

连铸技术由于生产效率高、成本低、铸坯质量好,在钢铁生产中占有绝对的比例。因此,连铸坯质量也直接制约着钢铁企业最终的产品质量和经济效益。连铸坯质量问题主要有连铸坯内部的偏析、疏松和裂纹等。若要改善这些内部质量问题,解决思路之一就是改善其凝固的过程,提高等轴晶率。提高等轴晶率的方法又包括结晶器电磁搅拌、轻压下、微合金化等,但是这些方法技术上都比较复杂,成本相对较高。

1前言结晶器保护渣是一种合成渣，通常用在钢的连续浇铸过程中，特别是板坯的连续浇铸中。浇铸时将保护渣加入到熔池内钢液表面，由于钢液的传热作用，保护渣被熔化并流入到结晶器器壁和凝固坯壳之间的缝隙中。连铸中所使用的结晶器保护渣应满足以下几个要求：