双路径自然增压铝合金2A12O充液拉深

温热成形是铝合金板料成形的重要方法。通过改造后的极限拉深比试验与方形盒试验,研究了t6态的7075板料在不同温度下的等温以及非等温拉深性能,并通过对成形后材料强度进行单向拉深试验,分析了经过温成形后材料强度和硬度的变化。结果表明,t6态铝合金在140～220℃左右拉深性能最好,且成形后可以保持足够的强度和硬度,所以最佳的温拉深成形温度为140～220℃。

汽车用铝合金板拉深性能评估参数

研究薄板充液拉深锥形件的过程中的法兰变形区失稳起皱的临界条件,提出克服法兰变形区及自由变形区失稳起皱的措施,为充液拉深工艺设计提供理论参考

在压窝加强铝合金板拉深成形中,通过改进模具设计改善了板料变形流动状况,使得板料厚度减薄在整个板料上分布更加均匀,从而减小了板料成形后危险区域的最大减薄率,提高了压窝加强铝合金板的结构强度。

在数值模拟研究压边力、毛料直径、凸凹模圆角半径、变形温度等对5a90铝锂合金板材拉深成形影响的基础上,采用正交试验设计方法对拉深成形工艺参数进行优化设计,并进行相应的拉深成形试验。研究表明,变形温度对拉深成形影响最显著,其次是毛料大小的影响,而变形速度和压边力的大小对拉深成形影响较小。通过对试验结果的计算、分析和总结,获得了5a90铝锂合金板材拉深成形的最佳工艺参数组合,在最佳工艺参数条件下,铝锂合金的极限拉深系数达到了0.45。

对2a12铝合金板材加工成形过程中局部出现裂纹的原因进行了研究,金相与能谱分析证明由于金属内部组织中存在氧化夹杂物,在板材轧制过程中形成夹杂分层,导致板材加工变形时因应力集中而开裂。并从熔体炉内精炼处理、在线净化等方面提出了解决措施。

基于abaqus有限元仿真软件,对5042铝合金板在复合拉深工艺下的制耳规律进行了三维数值模拟。通过分析复合拉深工艺中板料成形后的筒高,及厚度、应变的分布规律,探讨了5042铝合金板在这种复合工艺下的成形和制耳规律,揭示了相关塑性变形的机理。

首先利用有限元逆向法模拟得到一个毛坯的初始形状,然后对其进行充液成形过程数值模拟,根据成形模拟情况对其尺寸进行优化,并进行了实验验证。结果表明,该零件合理的毛坯形状为圆形,数值模拟和实验结果符合较好。

铝合金拼焊板充液成形技术是拼焊板成形技术和充液成形技术的综合运用,兼具了这2种先进成形技术的双重优点,在汽车、航空航天等领域具有广泛的应用前景。介绍了铝合金拼焊板焊接方法、激光焊接的特点与难点,探讨了拼焊板充液成形技术的原理、特点及国内外研究现状,指出了开展此项研究的必要性和重要意义。

为提供试验依据,应用ia软件计算零件毛料尺寸,导入msc.marc软件模拟超塑差温拉深,并依据模拟结果优化毛料尺寸。模拟中温度分若干梯度,假定材料同梯度内同力学性能,利用二次开发将各梯度材料本构关系植入模拟,获得5083铝合金支架超塑差温拉深成形工件及壁厚分布,其结果与试验吻合良好,且较恒温拉深理想。讨论了成形温度梯度宽对差温拉深模拟结果的影响。

利用数值模拟软件对5a02铝合金板料进行了随时间变化和随压边圈位置变化的变压边力拉深研究,分析了变压边力对拉深成形性能的影响。研究表明,采用先增后减的压边力可以显著提高铝合金板料的成形性能,但压边力达到最大值的时间有一个合理范围。施加分块压边力时,应根据压边圈相对位置材料流入凹模速度和变形程度来确定各部分压边圈的压边力大小。

对2024-o铝合金异形件的充液成形过程进行研究,讨论充液成形过程中可能出现的失稳形式,通过数值模拟与实验分析液室压力和压边间隙对充液成形的影响,优化工艺参数,提出了控制失稳的措施。结果表明,长边法兰起皱和短边侧壁断裂是成形的主要失效形式,采用合理的压边间隙、液室压力加载路径,可以有效控制法兰起皱和侧壁破裂,实验结果与数值模拟符合较好。

在数值模拟研究压边力、毛料直径、凸凹模圆角半径、变形温度等对5a90铝锂合金板材拉深成形影响的基础上,采用正交试验设计方法对拉深成形工艺参数进行了优化设计,并进行了相应的拉深成形试验研究,研究表明,变形温度对拉深成形影响最显著,其次是毛料大小,而变形速度和压边力大小的影响较小,同时,通过对试验结果的计算、分析和总结,获得了5a90铝锂合金板材拉深成形的最佳工艺参数组合,在最佳工艺参数条件下,铝锂合金的拉深系数达到了0.45.

目前建筑用自然发色铝合金

为评价2a12铝合金搅拌摩擦焊构件时效成形工艺,设计了以时间参数为变量的焊后时效成形工艺模拟试验,进行了fsw(fsw-搅拌摩擦焊)焊件蠕变时效力学性能及成形性研究。结果表明,在搅拌头转速750r/min、焊速60mm/s的焊接工艺参数下,当时效成形时间为8h时,fsw焊接件抗拉强度达到354.1mpa,为母材强度的79.2%,其断裂位置基本位于热影响区前进侧。在该工艺下最佳回弹时间为8h,此时回弹率为33.49%。硬度最低点在热影响区,该区域内硬度随时效时间的增加呈递减趋势。

A系列铝合金

采用实验和数值模拟研究5a02铝合金薄壁管材充液压弯成形过程中内压对缺陷的影响规律,分析内压对弯曲内侧起皱、截面畸变及壁厚分布的影响,获得壁厚变化规律;通过数值模拟给出的应力状态,揭示缺陷形成机制。结果表明:提高内压能降低轴向压应力的绝对值,减小失稳起皱趋势,当内压超过一个临界值时,皱纹完全消除。对于直径为63mm、壁厚为1mm的5a02-o铝合金管材,其内压临界值为2.8mpa。充液有效地减小截面畸变程度,随内压的增大,截面畸变程度逐渐减小。弯曲后,壁厚最大减薄点位于弯曲外侧点,且随内压的增大,轴向和环向拉应力均呈增大趋势,弯曲外侧壁厚度减薄的趋势也增大。

采用了镜像拉深成形技术,对运载火箭整流罩开展成形工艺研究,分析了传统落压成形整流罩存在的起皱等质量问题。通过镜像拉深成形,重点研究了压边力、阴模圆角等对成形质量的影响,并对零件进行了壁厚尺寸的测量。研究表明,采用镜像拉深成形的整流罩,其型面尺寸精度高,零件表面的起皱得到明显消除,零件成形质量稳定,可靠性高,整流罩零件生产效率得到极大提高。

基于2a12铝合金托盘表面处理后其底部加强筋上出现裂纹的情况,对其进行了理化分析、生产情况调查和验证试验后,认为其裂纹为托盘淬火后校形、压筋不及时,在材料有所硬化的情况下冲压而产生拉应力或导致冲压裂纹,表面处理使不太明显的裂纹变得明显。托盘应在淬火后1.5h内及时校形、压筋,防止材料时效硬化使冲压裂纹扩大。

为获得铝合金半球形件的优化压边力,提出了成形结果的综合评价标准用于不同变压边力曲线模拟实验的评价,以正交实验法设计模拟试验获得样本,建立了预测不同压边力曲线下成形结果的神经网络模型。在精度可靠的神经网络基础上,运用遗传算法优化压边力,获得了先增后减的"最优"压边力曲线。

目前建筑用自然发色铝合金

采用层削法对2a12铝合金淬火厚板在预拉伸前后的残余应力进行了测定,厚板的淬火采用阵列喷淋及水浴两种方式。结果表明:两种淬火方式在厚板内部都形成了"内拉外压"的典型分布规律;喷淋方式的淬火强度相对较低,只在厚板靠近表层的地方形成了较大的残余应力,内部靠近中面的位置残余应力水平接近于0;水浴方式淬火强度更大,在厚板整个厚度上形成了单调连续分布的残余应力;预拉伸使喷淋和水浴两种淬火板内的残余应力都大幅度消减;强度更高的淬火工艺加大了板内金属力学性能的不均匀性,减弱了残余应力消减的效果。