千叶厂高质量连铸高碳钢板坯技术

为了解结晶器与坯壳间渣膜的结晶状态,用热丝法熔化性能测定仪对保护渣结晶性能进行研究。结果表明:连续冷却过程中,结晶是在一定温度范围内进行的;冷却速率越大,结晶温度越低;冷却速率超过一定值时,保护渣不结晶。不同温度下的等温实验结果表明:在一定过冷度范围内,保护渣开始结晶;过冷度的大小与结晶开始和结束时间有关;水蒸气可促进保护渣结晶,在不同温度等温时,保护渣结晶开始温度提高,结晶开始时间缩短。

通过对武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂四分厂低碳钢卷表面缺陷产生原因进行分析,认为结晶器卷渣是主要影响因素。在研究结晶器卷渣机理的基础上,通过调整保护渣成分、提高保护渣的黏度以及生产对比试验,开发出适合该厂连铸生产的高黏度保护渣,并提出了操作要点。应用结果表明,该保护渣对于控制成品质量、提高生产稳定性均具有明显效果。

jfe开发出两种高加工性的高碳钢板。各向同性高碳冷轧板的r值各向异性(δr)降到了0.06,并且具有良好的成形性和低温短时加热淬透性,用于传动部件的钢板成形时可避免尺寸精度下降。高扩孔性热轧高碳钢板(sc)采用热轧后的超急速冷却使碳化物弥散分布,具有良好的冲孔性和扩孔性,适用于增厚加工。

利用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜等研究了唐钢薄板坯连铸连轧线(ftsr线)热轧低碳钢超薄板(厚0．8mm)的显微组织和第二相析出粒子,对钢板的力学性能和成形性等进行了研究。结果表明:超薄低碳钢板的显微组织为比较细小、均匀的铁素体晶粒及少量的珠光体组织,铁素体的平均晶粒尺寸约7．0μm,钢板具有良好的综合力学性能和优良的成形性,钢中存在的较高密度位错和少量第二相析出粒子对钢板性能的提高起到了有利的作用。

4对珠钢csp线生产的低碳钢(zj400)连铸坯及轧后的组织特征观察和硬度测定表明:csp线生产的连铸坯铸态组织为较细的树枝晶,枝晶宽度为几微米到30μm,靠近表面层的枝晶宽度与中心区域差别很小。经第一道次50%变形后,板坯组织明显细化,具有局部“树枝晶”特征,“枝晶”宽度约5μm,中心区域硬度降低。成品薄板的晶粒尺寸平均为5μm,大多呈尖角型。变形区应力、应变及温度分布的有限元模拟分析结果与实际组织分析结果吻合

为了研究性能稳定的低碳钢板坯连铸用无氟保护渣,在测试传统的板坯连铸用高氟保护渣(f-≥3%)性能的基础上,采用单纯形法,设计了cao-sio2-al2o3-fe2o3-mgo-li2o-tio2-na2o-mno-b2o3渣系中满足保护渣组成条件的基本实验点.通过逐步固定各组分含量,将多维空间的渣系组成转化为二维平面网格.测试无氟渣样的熔点、黏度、转折温度、玻璃体比例及转折温度时的黏度,并作性能与组成关系的等值线图.通过比较高氟保护渣和无氟渣样性能,确定了碱度、熔点、黏度、转折温度较低,且凝固后呈玻璃体的低碳钢板坯连铸用无氟保护渣的三个生成区域,其中之一的典型成分的质量分数范围是:cao31.2%,sio236.8%,al2o33%,fe2o31%,mgo2%,li2o2%,tio26%,na2o7%～12%,mno3%～8%,b2o30～3%.

碳钢板坯的转用充当是l3生产管理系统中合同管理模块的一个重要功能,是改变材料与合同匹配关系的有效手段。在已有不锈钢合同计划管理体系的基础上,开发了碳钢板坯转用充当模型优化系统,实现了利用计算机系统对材料和合同的转用充当条件自动比对、校核,找出最佳匹配的合同或材料进行转用充当,大大提高了工作效率和匹配命中率,缩短了合同制造周期。经在线实际应用表明,该系统具有较高的有效性和实用性,转用充当工作效率提高80%以上。

选取常规用保护渣和高拉速用优化保护渣研究了其高温结晶性能与玻璃质渣膜回温结晶性能.研究表明,优化后的高碱度保护渣具有较高的结晶温度和较低的脱玻化温度,同等实验条件下析晶能力更强,结晶相主要为枪晶石(3cao.2sio2.caf2),并且晶粒粗大,凝固组织中有大量空隙,渣膜表面粗糙度大,有利于增加渣膜热阻,更适合于高拉速生产.

针对武钢板坯边部表面(皮下)夹渣引起钢卷边部黑线和起皮等边部缺陷的问题,提出了使用高黏度保护渣、侧孔扩张型浸入式水口和恒速浇铸等控制措施,并进行了工业试验。试验结果表明:采用高黏度保护渣浇铸,尤其是黏度0.30pa·s以上的保护渣,可以有效减少结晶器卷渣的发生;使用侧孔扩张型浸入式水口和恒速浇铸,可以有效减小结晶器液面波动,降低铸坯的表面夹渣发生率;工艺优化后,低碳钢板坯因表面(皮下)夹渣的转用率由4.28%降到0.16%。

通过提高保护渣碱度以及渣中caf2和li2o含量,对中碳钢板坯用保护渣进行了优化,并采用优化的保护渣进行了提高拉速工业试验。结果表明:优化的保护渣具有较高结晶温度、较低的粘度和熔点;试验过程中,采用优化的保护渣液渣层厚度平均增加约2mm,单耗增加0.03kg/m2;采用优化的保护渣在1.5m/min拉速下和采用原渣在1.3m/min拉速下浇铸时,结晶器传热强度、传热的稳定性以及浇铸出的铸坯质量等项目水平相当。

通过铁水脱硫—转炉—(lf+rh)—薄板坯连铸机工艺路线生产超低碳钢,可有效控制钢中碳、氮含量,其中碳质量分数不大于0.0030%,氮质量分数不大于0.0035%。该工艺还可提高钢水的纯净度和可浇性,实现连铸的多炉连浇。

通过对安钢生产中高碳钢时水口堵塞物的检验,分析水口堵塞的原因。分析表明,错误的合金加入时机和不稳定的精炼炉操作是造成水口堵塞的主要原因。

基于唐钢薄板坯连铸连轧生产线工艺设备,通过理论分析和现场试验,确定了低碳钢板卷铁素体轧制工艺,分析了铁素体轧制板卷组织与性能的关系,以及工艺参数对板卷组织与性能的影响,并指出薄板坯连铸连轧生产线可通过采用铁素体轧制生产性能良好的低碳软钢。

主要叙述了板坯连铸生产65mn高碳锯片钢的过程控制影响因素,同时结合宝钢工艺和装备特点介绍了控制高碳锯片钢表面夹渣、内部裂纹及防止铸坯断裂的工艺技术。

连铸保护渣玻璃质渣膜回热脱玻化现象对渣膜的热阻有重要影响,对两种不同结晶温度的中碳钢板坯用保护渣制备玻璃质渣膜并在不同温度下进行了回热试验。结果表明,经过回热处理的玻璃质渣膜发生了脱玻化现象,析出晶体相主要为枪晶石;随着处理温度的提高,渣膜结晶度增加;高结晶温度的保护渣具有较强的脱玻化能力,且脱玻化温度较低;具有较高结晶温度的保护渣更易形成热阻较大的渣膜。

为定量分析现有工艺下超低碳板坯的夹杂物能否满足冷轧板表面质量要求,使用金属中夹杂物原位快速自动分析仪(aspex)定量研究了超低碳钢板坯中夹杂物的分布、种类、尺寸。发现铸坯中夹杂物在铸坯断面上夹杂物分布较均匀。正常坯有极个别簇状夹杂物尺寸在50~100μm。切头和尾坯存在少量大于100μm的簇状夹杂物。rh处理过程无论是否吹氧,在脱碳结束时活度氧相当,铸坯夹杂物总量和尺寸也基本相同。现有工艺生产超低碳板坯可以满足用于冷轧板表面质量的要求,但切头和尾坯不能用于冷轧薄板生产。

生产高铜低碳钢板

高碳钢板坯连铸技术的开发

高碳钢板坯连铸技术的开发

高速连铸低碳钢板坯用结晶器保护渣的开发

介绍了唐钢薄板坯高碳钢低氮控制工艺的实践。在生产实践中,从转炉冶炼、lf精炼、薄板坯浇注三个方面进行有效的控制,实现了成品低氮控制的目的。

分析认为普碳钢连铸板坯中气泡的成因是脱氧不良,介绍采取的工艺优化措施及其效果。