宽带钢热连轧机板形板厚增益调度解耦控制

简要叙述了七机架热连轧精轧机组板形控制系统的功能配置、组成结构以及应用效果。重点介绍wrs轧机板形设定与控制模型在该系统中的设计与应用,针对实际应用效果,进行总结分析,对于不足之处,提出一些看法。

介绍了国内外热轧板带钢板形控制技术的现状及各种控制技术的特点；分析了攀钢1450mm普通四辊轧机的板形控制水平，并对攀钢1450mm热连轧机板形控制技术改造提出了建议。

文章介绍了国内外热轧板带钢板形控制技术现状及各种控制技术的特点;分析了攀钢1450mm普通四辊轧机的板形控制水平,并对攀钢1450mm热连轧机板形控制技术改造提出了建议。

为了改善热带钢轧机的板形控制性能、提高产品的板形质量、降低生产消耗,针对工作辊可轴向窜动的热带钢轧机,在大量有限元模拟基础上开发了特殊的工作辊辊形技术和支持辊辊形技术及相应的板形控制模型,包括过程控制系统(l2级)的板形设定控制模型和基础自动化系统(l1级)的弯辊力前馈控制模型、凸度反馈控制模型及平坦度反馈控制模型.在经历离线模型建立、在线编程和调试等诸多复杂过程后,辊形技术及板形控制模型在工业宽带钢热轧机上进行了长期、稳定的应用.生产实践表明,采用这些板形控制技术后,凸度偏差控制在±18μm的比例超过93%,平坦度偏差控制在±25iu的比例超过94%,同时实现了自由规程轧制.

对影响板形、板厚和张力的各种轧制因素进行了系统的理论分析,建立了冷连轧机综合耦合模型.针对耦合模型的特点提出分步解耦设计策略,相对于常规解耦设计可明显简化解耦过程,并给出各解耦环节的简化方案以利于实际工程应用.基于某1250mm八辊五机架冷连轧机第1机架的实际参数,采用matlab/simulink工具对简化后的分步解耦系统进行分析,仿真结果表明其可有效消除轧制过程中板形、板厚和张力控制之间的耦合影响关系.

热带钢轧机的带钢厚度和板形测量

明显地影响工作层表面硬度及工作层内硬度的落 差。然而,当把石墨形态控制为细小片状或团虫 状且总量较小时,工作层的硬度状态会大为改 善。 312　抗热裂和抗剥落性能 离心铸造的轧辊,因其冷却条件强,又在离 心力作用下凝固,故在同样的材质条件下,其工 作层的铸造原生组织要比采用其他工艺方法生产 的轧辊组织更为致密和纯净。因此,离心铸造轧 辊的抗热裂和抗剥落性能明显优于其他类型的轧 辊。 热裂的扩展和剥落的发生,与使用过程中疲 劳裂纹的清除程度有关,尤其是事故裂纹,如不 能彻底清除,极易扩展和发生剥落。因此应对每 次修磨后轧辊的辊面状态认真检查,推荐采用超 声波或涡流探伤方式。 轧机的冷却条件对轧辊热裂状态的影响也至 关重要。轧制过程中,辊身可测温度应控制在 60℃以下,但应注意溅落到轧材上过大的冷却水 量容易造成钢板的翘曲。 313

~i7(j) 一1"2 太钢科技， 煎连、敢造o ．5． l膨7}／l综合评述： 弼一 带钢热连轧机的技术进步和老设备的改造 1热连轧技术进步的概况 技术处 热连轧 五、六十年代世界上建设了许多带钢 热连轧机，总数在60台以上，成为钢铁工 王熙 韩烈 业繁荣的支柱。随着70年代以后，设备进 一 步大型化，其轧机配置、轧制速度、产量、 加热炉的形式和生产能力等也在变化。详 见表1。 表1各时期带钢热连轧机的性能变化 项目五十年代六十年代七十年代 轧机配置形式半连轧全连轧3／4连轧 机架敦7(r一1，f～5～6)11(r一4～5，f一6～7)9(r一3～4．f一6～7) 轧机的电机功率，kw～22000～70000～90000 板坯尺寸(最大)，mm200(厚)×6200

分析了本钢连轧厂七架普通四辊精轧机的改造,对所采用的工作辊弯辊装置和轧辊轴向横移装置的工作原理进行了研究,结果表明,产品板型得到控制,质量显著提高。

材料成型课程设计 热连轧板带钢工艺与规程设计 目录 1.题目及要求 2.工艺流程图 3.轧制规程设计 3.1轧制方法 3.2安排轧制规程 3.3校核咬入能力 3.4确定速度制度 3.5确定轧制延续时间 3.6轧制温度的确定 3.7计算各道的变形程度 3.8计算各道的平均变形速度 3.9计算各道的平均单位压力p及轧制力p和各道轧制力矩 4.电机与轧辊强度校核 4.1轧辊校核 4.2电机校核 5.车间平面布置图 指导老师： 学号： 班级: 姓名： （1）题目及要求 1)设计题目 已知原料规格为250×2100×12000mm，钢种为q345，产品规格为16× 2050mm。 2）q345的产品技术要求 （1）碳素结构钢热轧板带产品标准（gb912-89)，尺寸、外形、重量及允许 偏差应符合gb-709-88标准 钢板长度允许偏差 公称

宽带钢轧机辊间接触压力分布直接影响辊面疲劳硬化和磨损状态,进而影响支承辊的使用寿命。采用有限元法对辊间接触压力分布进行了模拟分析,在此基础上开展了辊形优化设计,并以改善接触压力分布均匀性、缩短支承辊边部有害接触区为目标,得到了优化的支承辊辊形参数。

研制了基板-10mm厚成分(%)为015～020c,08～15mn的16mn钢板与复板-成分(%)为06～10c,05～10si,08～12mn,05～15cr,04～06ni,04～08mo,0005～0015b,005～010y,008～015k,008～015na的耐磨钢板经爆炸焊接工艺制成钢管热连轧机架耐磨复合衬板。复合衬板试验和应用结果表明,钢板复层表面硬度hrc60,结合层剪切强度340mpa,使用8月个后的磨损量小于02mm,比常用表面处理衬板和轧制复合衬板磨损量低2倍以上

在分析了各种钢板复合工艺优缺点的基础上,首次提出钢管热连轧机架耐磨衬板采用爆炸焊接工艺进行复合。衬板背面选用韧性强和焊接性能好的低碳低合金结构钢,衬板工作面选用中高碳多元低合金耐磨合金钢。在此基础上,研究了两种不同钢板的爆炸复合工艺,检测了复合面的组织和性能,并研究了复合钢板的热处理工艺,着重解决了复合钢板高温热处理时的氧化和淬火冷却时的变形。新开发的复合钢板在钢管热连轧机架上具有优良的使用效果

介绍了我国宽带钢热连轧工艺的发展历程,详细介绍了传统常规现代半连续热连轧工艺和薄板坯连铸连轧工艺的特点,指出连铸连轧是热连轧发展的方向,并在传统常规优化的现代半连续热连轧工艺的基础上,应用了连铸连轧的工艺思想和理念,提出了实现厚板坯连铸连轧技术的工艺思路;指出在当今绿色生产、低碳经济的时代条件下,厚板坯连铸连轧工艺是热连轧的发展方向。

本文对铝合金板带热连轧板形控制进行分析,介绍了板形的概念,板带材凸度的影响因素及控制机构,热轧板带凸度及板形控制数学模型,热连轧板形控制策略和板形控制实践。

为了提高不锈钢热连轧的宽度控制水平,通过粗轧短行程控制来改善带钢头尾宽度控制曲线。根据热轧粗轧短行程控制理论,分别使用了三段折线式和两段抛物线式来进行控制,同时根据带钢头尾的宽度偏差对短行程曲线进行自学习。现场投用表明:这种粗轧短行程控制模型能够明显地改善中间坯的头尾偏差,提高带钢成材率。

介绍普通中厚板生产中板形缺陷及其成因分析,影响板形的主要因素.对在普通中厚板生产中最常用的板形控制手段展开阐述,为提高普通中厚板轧机的板形控制能力及产品成材率,提出了一些经济实用的改造策略.

对热连轧精轧机下阶梯垫板级次设计与应用的相关因素进行分析并建立数学模型,以某1580mm热连轧机为例,介绍该模型的使用方法。

根据pc轧机的结构特点,用三维差分法分析金属塑性变形,用影响函数法分析辊系弹性变形,建立pc轧机板形板凸度控制模型。对pc轧机轧制过程进行仿真研究,分析其工作辊弯辊力和交叉角控制特性,进而给出相应的控制策略。研究结果表明:在板形控制过程中,pc轧机交叉角具有很强的板形板凸度控制能力,而工作辊弯辊对辊间压力分布影响很大。通过两者合理的设定与分配,可以使辊间压力分布均匀,板形控制效果更为良好。

全面阐述agc控制策略,深入研究影响厚度波动的因素,融入近年来的科研应用成果,指出agc研究方向以及开发调试应注意的问题,给出具体应用实例。

轧制力是带钢热连轧最重要的工艺参数之一,其计算模型的精度关系着轧制过程的离线模拟和在线控制,以orowan力平衡方程为基础,采用sims公式,分析轧制力模型在连轧过程中的适用性。

热带钢轧机的带钢厚度和板形测量