吉化炼油厂对加氢裂化装置分馏系统实施技术改造

介绍了中国石油辽阳石化公司100万t／a加氢裂化装置由中间馏分油生产方案改造为重石脑油生产方案的主要改造内容，并对比分析了改造前后的主要操作条件、产品收率等。结果表明：改造后装置采用ff-46精制催化剂和fc-46裂化催化剂；在原料油性质和其他工况基本相近的情况下，改造前精制反应器、裂化反应器的总温升及平均反应温度、柴油收率、重石脑油收率分别为43．0，47．1，387．2，405．7℃，56．49％，20．41％，改造后上述各值依次为54．5，58．6，383．5，378．4℃，34．83％，45．01％。

结合现有新型槽车进出油品装卸区的空间需求,对现有老旧爬车系统改造:对原有爬车车体、车轮结构、推臂结构进行了结构改进,解决了新型槽车空间受限的问题;对原有爬车运行控制,运用现代控制技术,重新进行了控制设计,保证了爬车运行的安全可靠性.

茂名石化炼油厂二催化装置原设计处理能力为800kt/a,掺渣40%。经过核算,将分馏塔柴油抽出口以上塔盘改为固舌型塔盘,稳定塔下层进料口以上塔盘改为superfrac塔盘,同时对换热流程适当调整,部分管线扩大升级,使处理量扩大至1mt/a,掺渣达60%。

中国石化茂名分公司加氢裂化装置分馏系统采用"先汽提、后分馏"流程,其中分馏流程用于分割重石脑油、喷气燃料、柴油及尾油,原设计柴油作为全厂柴油产品调合组分。根据市场需求变化,该装置拟最大量生产喷气燃料,同时分馏塔经过改造后柴油产品作为5号工业白油。通过对柴油产品质量及分馏流程的分析,制定了2种改造方案并在装置上进行了实施。工业应用结果表明,2种方案改造后均能生产出5号工业白油,新增侧线的改造效果优于提高柴油侧线塔进料温度的改造效果,5号工业白油质量达到优级品水平。

1概述根据“八·五”规划,“八·五”期间炼油厂原油加工量为700万t/a,而且全部为大庆原油。由于加工大庆油时减压渣油收率较华北油要高,因此,将导致炼油厂渣油过剩。进一步提高原油加工深度,是炼油厂面临的一个重要课题,从炼油厂的实际情况来看,到“八·五”末期催化裂化装置每年至少要加工40多万t减

通过对加氢裂化装置的加热炉f103、f104、f105的现状分析,初步找出了目前的问题所在,从几个方面对加热炉的控制方案进行了改造,取得了预期的效果。

利用aspenplus11.1流程模拟软件对茂石化炼油厂部分脱硫装置及胺液再生能力进行核算,充分挖掘现有装置的富余量,从而在不增加脱硫设施的情况下,满足新建100万t/a焦化装置瓦斯和液态烃脱硫要求,节省了新建一套脱硫设施的投资约220万元。

本文以格尔木炼油厂加氢裂化装置分馏系统为例介绍了加氢裂化装置分馏系统的概况,阐述了缠绕管式换热器的结构性能,浅析了缠绕管式换热器应用于加氢裂化装置分馏系统的可行性,并其应用后对在节能降耗方面的节能效果进行了概算。

本文对减压系统产品不合格的原因进行了分析，并提出该系统尤其是关键设备－减压塔的技术改造方案，实施后取得了很好的效果。

对哈萨克斯坦某炼油厂重油催化裂化装置安全阀选型进行分析,系统地介绍了先导式安全阀、机械联锁式安全阀、快速切换式安全阀的形式及工作原理.先导式安全阀具有良好的密封性,被uop公司广泛应用于反再系统,如主风机出口、外取热器流化风入口、再生器流化风环等;机械联锁式安全阀为根据哈萨克斯坦国家标准设置,对于易燃易爆及有毒有害的工艺介质采用此种安全阀可提高安全性;快速切换式安全阀具有简便快捷的特点,主要应用于水冷器循环水侧,防止循化水侧发生热胀或气化超压.

某石化公司150×104t/a加氢裂化装置高压空冷器风机风量小,叶片和翼型存在缺陷,传动方式效率低,导致高压分离器温度上升,气相循环氢体积增大,相应增大了循环氢压缩机负荷,造成汽轮机蒸汽耗量增加,循环氢纯度降低,产品质量变差。对高压空冷器4台风机实施了改造:采用新型hy系列玻璃钢叶片替换tb型铝风机叶片,采用啮合传动型的同步带传动替换摩擦传动型的多楔带传动。与改造前相比,改造后风机全压从170pa提高到200pa,风量从36×104m3/h提高到46×104m3/h,平均风速从3.391m/s提高到3.875m/s;反应流出物的温降提高了5℃;汽轮机3.5mpa蒸汽消耗量每小时可节约0.6t;加氢裂化装置运行平稳,加工量从149.44t/h提高到164.75t/h。

中海油惠州石化3.6mt/a煤柴油加氢裂化装置自开工以来,脱硫化氢塔分离效果一直较差,轻石脑油硫化氢含量高。为此,应用流程模拟软件对脱硫化氢塔进行流程模拟,模拟结果与实际情况吻合,在此基础上进行水力学负荷计算,确定脱硫化氢塔进料段和提馏段设计不合理,需要进行改造。具体的改造方案为：进料段塔盘增加篱栅,改变中心降液管的出口堰长,改善原来不平衡的四溢流设计;提馏段塔盘在现有的边降液管的凹形受液盘上开泪孔,保留边降液管,同时取消所有的凹形受液盘结构,原导向浮阀更换为bdh浮阀,增加浮阀数量约1倍。改造后,轻石脑油中硫化氢体积浓度较改造前大幅降低,由330×10^-6-380×10^-6降至150×10^-6以下,装置转化率弹性由29%-32%增大至26%-32%,满足装置的生产能力和产品质量要求。

综上所述,经过4个多月的工业应用,各项监测结 果证明,ht01油溶性缓蚀剂对塔顶设备有较好的 缓蚀效果,且能很好地抑制露点下的点蚀。 3　工业应用 在ht01油溶性缓蚀剂工业应用的基础上, 武汉石油化工厂两套常减压装置塔顶挥发系统先 后投用缓蚀剂ht01,注入量5～8μg/g。ⅰ套常 减压蒸馏装置应用情况见表7。1998年,ⅱ套常 减压装置常压塔顶铁离子含量全年平均为1.01 mg/l。 表7　ⅰ套常减压装置塔顶冷凝水铁离子含量　mg/l 初馏塔顶常压塔顶减压塔顶 1.851.241.61 0.960.970.64 0.710.990.63 0.550.630.55 0.871.440.54 1.761.061.37 1.390.951.10 　　从表7常规设备

扬子石化炼油厂尤里卡装置因设计的原料性质和实际有较大差异,运行初期频繁停车。因工艺原因,改造工作也十分艰难。对尤里卡装置投产以来摸索出的工艺、设备等方面的一系列技术改造措施进行了小结。

本文介绍了南充炼油厂酮苯装置结晶、过滤、溶剂回收等系统的工艺流程及改造情况，装置经过改造后处理能力从４．５ｘ１０４ｔ／ａ增加到６．５ｘ１０４ｔ／ａ。

镇海炼化公司两套加氢裂化装置的优化运行

针对某公司加氢裂化装置中,与过滤器相连的膨胀节波纹管出现的泄漏现象,对失效的波纹管进行了宏观形貌、微观形貌、腐蚀产物能谱、金相组织及材料化学成分等分析,结果发现晶间腐蚀是造成失效的主要原因,并据此提出了改进措施。

从安全、节能、环保三方面阐述我厂火炬系统存在问题及技术改造的设想。

天津石化公司炼油厂加氢裂化装置所用的自动反冲洗过滤器与老式过滤器相比,具有自动化程度高、过滤精度高等优点,在实际应用中显示出了它的优越性

介绍了加氢裂化装置用直流式截止阀的主要技术参数、工作原理和结构特点,论述了设计计算方法和公式。

加氢裂化装置高压管道的施工与管理

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