厚壁铸造奥氏体不锈钢管道焊缝超声相控阵检测技术概述

介绍了奥氏体不锈钢管道焊接采用氮气保护的焊接方法及工艺;对焊接区气体保护装置的结构、气体纯度的检验及焊接后焊缝色泽的合格标准,均进行了较详细的阐述。工程实践表明,该焊接方法用于奥氏体不锈钢管道的焊接是可行的,且经济效益较好。

对某管道在安装监督检验中发现的异种钢焊接焊材选用问题进行了讨论和分析,提出了合理的异种钢焊材选用方法。碳钢与奥氏体不锈钢焊接选用25-13型焊材是比较适宜的。建议作出规定,在氧气管道异种钢焊接时不得选用18-8型焊材;对采用18-8型焊材焊接的在用氧气管道异种钢焊接接头加强在用监检力度,以保证氧气管道的安全运行。

采用工厂化加工、自动化焊接进行高压管道的预制,是体现施工单位管道预制能力、提高高压管道施工效率和降低高压管道施工成本的一个重要举措。我公司在石家庄炼化260万吨/年柴油加氢工程施工中采用管道埋弧自动焊预制奥氏体不锈钢高压管道,在其施工质量、进度、成本等方面都取得了良好的效果。本文主要介绍不锈钢埋弧自动焊工艺及应用注意事项。

现如今,机械设备制造安装行业中碳钢和奥氏体不锈钢异种钢焊接日渐增多,虽可在不增加投资经费情况下大大提升安全系数,但异种钢焊接的不足也日渐突出,这主要与焊材选择不当有极大关联.为此,深入研究了异种钢焊接的材料选用,做到科学选材,保证焊接工作顺利正常开展.

通过对焊接工艺的几大要素进行分析,结合实际施工,探讨不锈钢管道焊接的质量控制。

高温高压临氢管道运行一段时间发现多道焊缝裂纹,较为罕见。文章叙述了高温高压临氢管道焊缝裂纹现象,重点介绍了裂纹的检查检测方法,产生原因及修复检验方案;并对高压不锈钢管道焊接如何避免焊接热焊缝提出了建议。

本文针对石油化工装置的奥氏体不锈钢管道中弯头发生开裂的情况,分析了奥氏体不锈钢材料发生失效的原因,在此基础上,结合管道元件制造和工程施工质量控制,提出了有效的预防措施,避免管道发生开裂泄漏和提升管道运行安全。

奥氏体不锈钢管道作为承压设备来使用,有其固有的优点。但因加工不当、使用环境、输送介质工况等因素影响,可能面临各种失效模式。重点阐述奥氏体不锈钢管道典型腐蚀失效模式及对应失效模式的重点监测策略。

超级奥氏体不锈钢压力管道经射线检测发现未熔合缺陷,由于缺陷自身高度难以定量,检验人员应用tofd检测对未熔合缺陷自身高度进行测定,根据检测结果对压力管道安全等级进行评定并提出相应处理措施,管道缺陷部位解剖后证实检测数据的准确性。

奥氏体不锈钢的焊接要求非常严格,不仅焊缝内部不能出现任何微观或者宏观的超标缺陷,而且要能在实现各种使用性能以及力学性能的前提下,变形和收缩量要控制在一定范围内,所以有较大的焊接难度。本文就围绕奥氏体不锈钢管的焊接工艺展开讨论。

本文是以板厚为5．5mm和10mm的奥氏体不锈钢对接焊缝板子为对象进行超声波检测，根据奥氏体不锈钢对接焊缝中晶粒组织特点，采用了普通横波斜探头和纵波斜探头进行试验。理论分析了不同探头参数对奥氏体不锈钢对接焊缝超声波检测的影响。通过在试样上制作的典型的人工缺陷，对比使用普通横波斜探头、纵波斜探头对缺陷的检测情况，来进一步改善实际探伤工作中的检测工艺，以选择更合理的探伤条件。

本文是以板厚为5．5mm和10mm的奥氏体不锈钢对接焊缝板子为对象进行超声波检测，根据奥氏体不锈钢对接焊缝中晶粒组织特点，采用了普通横波斜探头和纵波斜探头进行试验。理论分析了不同探头参数对奥氏体不锈钢对接焊缝超声波检测的影响。通过在试样上制作的典型的人工缺陷，对比使用普通横波斜探头、纵波斜探头对缺陷的检测情况，来进一步改善实际探伤工作中的检测工艺，以选择更合理的探伤条件。

某渣油管道的材质为奥氏体不锈钢,在设备检修时发现其接头上共有两处产生焊缝开裂失效。利用检测设备对管道焊缝的化学成分及腐蚀物、金相组织、断口、机械性能测试、无损检测分析、焊接问题等项目进行分析,结果表明:应力腐蚀是管道失效的原因,而较差的焊接质量使接头形成了应力源和腐蚀源。

为了有效解决传统超声波横波无法检测奥氏体不锈钢的问题,研制开发了超声爬波探头和对比试块。使用超声爬波技术对奥氏体中径管焊缝进行了全面检测,并对其性能进行验证。结果证明,采用超声爬波技术能有效检测出壁厚不大于18mm的奥氏体中径管焊缝缺陷,可以作为奥氏体中径管焊缝的一种检测方法。

在双相钢管品种开发接连取得突破后，近期，太钢营销部不锈钢管业务部又新签超级奥氏体订单，分别应用于pta换热器和船舶行业，成功替代进口，、在高端品种开发道路上取得新的重要突破。超级奥氏体不锈钢越来越多地应用在强还原性酸介质和海水环境中，市场前景乐观，此前，国内市场大多采用进口或指定进口原料。该批订单标志着太钢不锈钢管产品成功进入高端领域。

1焊接性分析杜瓦罐核心部分是一个圆柱形的罐子,罐底是紫铜板,圆柱体是1cr18ni9ti不锈钢钢管(图1).在保证罐体几何尺寸正确的同时,要求能承受10-10pa的超高真空度,具有较好的密封性.

ASTMA312无缝和焊接奥氏体不锈钢管(中文)

针对应用广泛的奥氏体不锈钢中间带大孔的高颈法兰类零件传统锻造工艺的不足,提出了一种利用管坯直接镦挤法兰的新工艺;用deform-3d软件模拟了奥氏体不锈钢(0cr18ni9)法兰锻件的管坯镦挤成形过程。结果表明:该工艺是可行的,与传统工艺相比,该工艺工序少,材料利用率高,成形载荷小,提高了生产效率,降低了生产成本。对类似零件的成形具有一定的参考价值。

不锈钢管道焊接

不锈钢管道焊接

技术参数要求 一、材料要求 1.管道、管件主要为304、316l不锈钢（薄壁、厚壁）和两种材质； 2.不锈钢厚壁管道和板材选用太钢、不锈钢厚壁管件选用华尔德；不锈钢锻打法兰选用培英 牌；不锈钢球阀选用德星牌；不锈钢碟阀选用良工牌； 3.焊接304不锈钢管道和管件，选用308l焊丝；焊接316不锈钢管道和管件，选用316l焊 丝； 4.氩气，要求使用高纯氩或液态氩，高纯氩的纯度为99.99%； 二、技术要求 1、所有焊缝打标标记，保证每道焊缝都有检查记录，做好内窥镜检查录像。所有焊缝的成 型不允许有未焊透、管道裂缝、气泡、焊接凹槽等缺陷现象，焊道成型圆润光滑，焊缝宽度 均匀，焊高偏差≤0.5mm.；色泽要求，内部焊道成淡黄色或银白色为合格。 2、不锈钢管道焊接工艺要求： (1)不锈钢卫生薄壁管：采用氩气保护热熔一次成型焊接工艺； (2)不锈钢厚壁管：底焊

第1页 浅谈不锈钢管道氩弧焊的焊缝背面保护方法 一、管内充氩保护 石化装置工程不锈钢管道氩弧焊，一般采用管内充氩的方法防止焊缝 背面氧化。充氩方法主要包括整体充氩和局部充氩等。为节约工程成本并 满足施工要求，施工过程中应结合管道的具体施工条件，灵活运用内部充 氩的方法。 1.整体充氩法 对于小直径管道或管件组对管道较短时，可采用整体充氩，该方法比 较简单。 整体充氩的方法是：将两端用胶带（纸壳、橡胶板等）封口，由管子 的一端充入氩气，另一端封口上部打上一个3～5mm的排放孔，主要是防 止收弧时管内氩气压力过大，造成接头收弧困难，产生凹坑等缺陷。另外， 为了防止对口间隙处氩气大量排放，事先可用胶带封住一段管口，仅留出 焊工一次连续焊接的长度。焊完这段后，撕开相同长度的胶带，然后再施 焊，依此类推，直至焊接完成。整体充氩如图1所示。 图1整体充氮示意 1充氮软管；2