钢无缝化ERW焊管生产中产生焊缝横向开裂的原因分析

针对直缝埋弧焊钢管生产过程中的焊缝横向裂纹,从焊接过程中的应力状态和生产工艺方面分析了焊缝横向裂纹产生的原因,并指出通过改进焊接材料及相关的焊接设备、降低焊接时的低熔点杂质铜含量以及降低焊接过程中的纵向拉应力等途径可有效防止焊缝横向裂纹的产生,保证焊接质量。

摘要：针对海洋平台用厚壁直缝埋弧焊钢管生产过程中产生的焊缝横向裂纹，给出了 常用的超声波检测方法，如带余高焊缝的斜平行扫查、去掉焊缝余高后的平行扫查、 双探头横跨焊缝的交叉扫查和带余高焊缝的平行扫查。比较了几种扫查方式对焊缝横 向裂纹的检测效果，结果表明，采用9×9k1（45°）小晶片的横波斜探头，进行带余高 焊缝的平行扫查，能有效地检出焊缝的横向裂纹。最后给出了横向裂纹缺陷的返修处 理措施。 目前，直缝埋弧焊管应用已扩展到众多领域，除石油天然气长输管道外，还向海洋 平台、海上浮吊等海洋结构方面发展。埋弧焊管作为海洋结构用管具有明显的优势， 如壁厚均匀，工艺简单，性能受制管工艺影响较小，易于实现高强度、高韧性的要 求，且其规格调整灵活，可满足不同管径的要求。但是，由于海洋结构用管的服役环 境与陆路流体输送管有所不同，海洋结构用管服役在波浪、海潮、风暴及寒冷流冰等 严峻的海洋工作环境中，因

在-20℃的低温条件下对系列x52高频焊(hfw)管焊缝试样进行了夏比冲击试验,发现个别样品的冲击功明显低于正常平均值。采用扫描电子显微镜(sem)、能谱分析仪(eds)以及电子背散射衍射(ebsd)等显微分析技术研究其异常的原因。结果表明,冲击韧性异常试样的断口为解理或沿晶断裂形貌,在断口裂纹起源处存在夹杂物的偏聚区,焊管基体组织中存在严重的珠光体偏聚区,从而导致焊接过程中在焊缝区域形成珠光体条带组织。而冲击功正常的试样断口为韧窝形貌,基体组织分布均匀。x52焊管焊缝冲击韧性的异常降低主要与母材基体组织分布不均匀和焊接工艺有关。

为查明j55钢高频焊管焊缝处的冲击功差异较大的原因,对母材、焊接热影响区及焊接区进行了微观分析。结果表明,冲击功低者,其母材、热影响区和焊缝区分别存在较严重的带状组织、粗大的过热组织和夹杂物等。

螺旋埋弧焊管内焊裂纹产生的原因众多复杂,应从钢管焊接前各工序状态、焊丝和焊剂匹配、焊接工艺参数选定等方面进行分析研究。着重分析了前摆式螺旋焊管机组焊前各工序对内焊裂纹的影响。

针对实际生产中焊接h型钢焊后产生裂纹的类型和原因进行分析。通过原材料、焊缝金属进行化学成分分析和破坏性力学性能试验检测以及生产过程调查,分析得出焊接型钢产生裂纹的内外因素。结合实际生产情况,制定出工艺措施,解决了焊缝裂纹问题。

针对x80ф1219mm×18.4mm螺旋缝埋弧焊管外焊缝浅层出现的横向裂纹,结合螺旋缝埋弧焊生产工艺的特点,分析了裂纹的产生主要是由于焊缝中心低熔点物质和焊缝熔池拉应力所致,并提出了几点避免横向裂纹产生的措施。

经过3个月的试生产,天津市首家采用焊接加热张力减径方法的焊管无缝化钢管项目,7月18日在天津津满钢管厂投入正式生产。这项被列入国家重点推广的科技计

在ｅｒｗ焊管机组生产中，带钢的硬弯大小直接影响焊管机组的正常运行及焊接钢管的质量。不可忽视对头焊工序造成的钢带硬弯。文中主要论述了１６ｉｎｅｒｗ焊管机组生产中对头焊工序造成钢带硬弯的原因、危害及其防止措施。

在废品分析的基础上，通过一系列工艺试验表明：无缝紫铜管冷弯开裂分为韧性和脆性２种，热处理温度及预先冷变形量不当是造成冷弯开裂的主要原因。

无缝钢管和焊管的知识介绍 工程施工部门很少用到无缝钢管，用的大多是用钢板钢带焊接而成的钢管， 简称焊管。脚手架钢管就是一种直焊缝焊管。 钢管作为钢铁产品的重要组成部分，因其制造工艺及所用管坯形状不同而分 为焊接钢管（板，带坯）和无缝钢管（圆坯）两大类。 无缝钢管 因其制造工艺不同，又分为热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧）无缝钢管两 种。冷拔（轧）管又分为圆形管和异形管两种。 a．工艺流程概述 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱 管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀 铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→ 入库。 b．无缝钢管，因其用途不同而分为如下若干品种： gb/t8162-1999（结构用无缝钢管）。主要用于一般结构

分析了不锈钢压力表管接头焊缝开裂的原因,认为此种开裂具有应力腐蚀开裂,沿晶断裂特征。

介绍了国内外技术标准对焊管无缝化的要求，提出将焊管无缝化分为几何无缝化、物理无缝化两个层次，指明了当前我国焊管生产线实现上述两个层次无缝化改造的主要内容，并介绍了无缝化改造所需的关键技术：焊管内毛刺清除技术、板料剪切对焊技术、焊缝热处理技术等。

结合焊管焊缝自动超声波探伤及设备特点,在现场调查与试验的基础上,分析了焊缝中心偏差对探伤灵敏度的影响,提出了相应的控制措施,并取得了良好效果。

试图通过对钢管环向对接焊缝横向裂纹产生的可能性和射线照相灵敏度的探讨,提出钢管环向对接焊缝射线探伤中严格控制横向裂纹检测角θ的重要性。

焊接是一个影响不锈钢连续焊管产品质量的关键工序,对焊接过程进行自动化控制不仅能满足质量要求,还能有效地减轻焊工的劳动强度。文章介绍meta新一代激光焊缝跟踪系统在不锈钢连续生产线中的实际应用,并重点介绍了使用和调试方法。

**资讯http://www.***.*** **资讯http://www.***.***

从焊接材料、成型合缝状态及焊接冶金等方面分析了螺旋埋弧焊管焊缝夹杂、气孔产生的原因,并提出通过改善成型质量、合理调整焊垫辊高度及焊剂送入位置等措施,解决了焊缝夹杂、气孔的产生,对实际生产有一定指导作用。

采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪、维氏硬度仪及金相观察等分析手段,对开裂螺旋焊缝管进行取样分析,利用冲击试验测试了管道母材的抗开裂能力。结果表明:该管道焊缝存在明显缺陷,缺陷类型包括存在于焊缝中的焊缝金属裂纹和夹杂,存在于热影响区中的焊趾裂纹和焊接裂纹,同时在热影响区及母材中存在夹杂。在高外载作用下,由于焊缝区硬度高于热影响区及母材的硬度,使得焊趾裂纹先于焊缝金属裂纹向热影响区扩展。热影响区中沿轧制方向排列的层状夹杂的存在促进了裂纹的扩展,形成层状撕裂,最终导致管道沿热影响区开裂直至母材。

在焊接结构施工过程中，焊缝裂纹是一种最危险的破坏形式，尤其在焊条电弧焊过程中更为突出，由于受工人操作水平、外界条件影响比较多，经常会在施工过程出现焊接裂纹，如不及时发现和返修，会对整个焊接结构产生很大的影响。

erw直缝电阻焊钢管与直缝埋弧焊（uoe）钢管的区别： 直缝焊接钢管，按焊接工艺分有高频电阻焊和埋弧焊，直缝埋弧 焊简称uoe，直缝高频电阻焊简称erw。 高频电阻焊钢管(erw钢管)因它焊接过程与埋弧焊相比，erw工艺 在焊接过程中不添加任何焊接材料，焊缝成型没有经过热熔化状态， 只是焊缝金属经过再结晶过程，故形成的焊缝与母材的化学成份完全 一致，钢管焊接后经过退火处理，制造成型冷加工内应力，焊接内应 力均得到改善，因此erw钢管综合机械性能较好。 直缝埋弧焊(uoe钢管)因它采用焊后冷扩径工艺涨管，故uoe钢管 几何尺寸比较精确，采用uoe钢管对接时的对口质量好从而确保了焊接 质量，通过扩管工艺一定程度消除了部分内应力。另外uoe钢管焊接 时采用多丝焊接(三丝、四丝)，这样的焊接工艺焊接时产生的线能量 小，对母材热影响区影响程度也小。多丝焊接后道焊

根据包辛格效应和形变强化理论,结合焊管生产实践,探讨了uoe、jcoe、erw制管工艺对钢管横向拉伸性能的影响。结果表明:弯曲变形对包辛格效应并无明显影响,如果变形量足够大,将对钢管强度的提高起到较大作用;压缩变形对钢管强度的影响主要取决于钢的金相组织,针状铁素体组织的钢,包辛格效应不明显,而传统的铁素体-珠光体(或少珠光体)钢,则具有明显的包辛格效应;钢管扩径具有非常明显的加工硬化作用,扩径后钢管强度较扩径前普遍升高。最后提出,由于不同的制管工艺对钢管拉伸性能有各不相同的影响,制管厂可以根据自己的制管工艺,制定原材料钢板(卷)技术条件来满足钢管的性能要求。