粉磨河沙为主的生料立磨的选择与安装

为了充分利用已淘汰的2000t/d水泥熟料生产线生料粉磨系统的部分设施,对mps3750b生料磨系统的原料输送系统、磨机、收尘系统、供气和供热系统等实施技术改造,并用于粉磨矿渣。磨机运行较平稳,外循环量较少,产品平均比表面积>400m2/kg,细度在45μm<1.5%,磨机产量为45t/h,年产量达30万t。

简要阐述了如何提高生料立磨的台时产量。介绍了生料立磨系统的改造方法。采用对工艺设备的改进来提高台时产量,从而解决了由于电石渣掺量增加以及余热发电投用后窑尾废气温度低,造成我厂生料立磨台时产量偏低,影响窑系统正常煅烧的问题。

江山南方水泥有限公司将原1000t/d熟料线的hrm2200原料立式粉磨系统进行改造,其重点在于将hrm2200原料立磨改造为hrm2200s矿渣立磨:更换分离器、磨辊、磨盘衬板、磨盘刮料板、传动臂密封件和上风环以及磨盘挡料环等。实际运行效果为矿渣粉单位产品综合电耗50kwh/t,矿渣烘干标准煤耗为17kg/t。

浅谈影响生料立磨产质量的几点因素

立磨用于水泥终粉磨(天津院)

在水泥生产过程中,风机最具节能空间.由于其装机容量约占全厂总装机容量的25％～30％,同时风机在选型计算时通常都留有一定的富余量,因此在生产过程中,由于受多种复杂因素的影响,风机的运转负荷率偏低,从而导致“大马拉小车”的现象存在,一般约有15％～30％的节能空间.因此风机节能,对降低吨水泥成本,提高企业竞争力,有着重要意义.为此,2015年我公司对3050dibb50生料立磨循环风机进行节能改造,现已取得了显著的经济效益.

高压泵泵瓦压力泵瓦压力粗过滤器压差泵瓦压力泵瓦压力 mpampampa？mpampa 44--14--2精过滤器压差4--34--4 33--13--2？3--33--4 22--12--2高压进油口压力2--32--4 11--11--21--31--4 9.4~9.53.8~6.13.2~5.20.07~0.0834.7~4.94.8~6.4 9.6~9.64.6~6.53.8~5.80.02~0.0485.2~5.33.7~5.0 9.5~9.94.9~6.14.3~7.70.269~0.1573.7~5.26.5~5.9 9.6~9.64.9~5.43.4~5.84.9~6.53.2~4.9 生料立磨高低压润滑站工作状态参数记录（控制面板正常） 备注 低压供油口温度 0 c 粗和精过

我公司mls4531a生料立磨物料入磨配套三道锁风闸板阀,生产中,锁风阀轴承经常由于进灰而出现问题,在每次检修时都需要用吊车将锁风阀吊下清洗轴承座和更换轴承。轴承进灰的原因:轴承座直接固定在阀壳体上,长时间使用后,壳体与轴承密封被物料冲击磨损,导致细粉料进入轴承。对此,我们将轴承座外移,离开壳体一定的距离,既可以减小外溢粉尘对轴承的影响,也使设备的检修更方便。具体措施:

中国水泥2011.11 冀东水泥滦县有限责任公司现有准4.8m×72m，日产 5000吨熟料生产线，一期：由天津水泥工业设计研究 院设计，2004年3月点火投产，采用四级预热器，煤磨 采用窑头取风，立磨和发电从窑尾取风，余热和燃煤发 电并用，原料立磨是由日本宇部公司生产的ub46.4型 立磨；二期：由河北建材设计院设计，2011年元月点火 投产，采用五级预热器，煤磨、立磨和余热发电都从窑 尾取风，纯余热发电，原料立磨是由冀东水泥盾石机械 生产的jlm3-46.4型辊式磨。据统计，新型干法水泥生 产线粉磨作业需要的动力约占全厂动力的60%以上， 其中原料粉磨过程中粉磨电耗是很大的，占整个水泥 生产过程的30%以上。因此，合理选择粉磨设备和工艺 流程，优化工艺参数，正确操作，对保证产品产、质量， 降低能耗至关重要。 1

我公司有三台atox生料立磨,以石灰石尾矿、砂页岩、铝矾土和炉渣等为原料粉磨生料。在投产之初,入磨回转卸料器经常出现堵料、压死等现象,有时一天停机3~4次,严重影响了磨机台时产量和运转率。1原因分析针对上述问题,我们咨询厂方技术人员,翻阅相关图纸资料,详细梳理回转卸料器每次堵料时的记录,发现有两种情况最易发生堵料:第一种是物料含水量偏大,泥土含量较多时。虽然回转卸料器设计有一套压缩空气脉冲喷吹防黏料

韶关市韶钢嘉羊新型材料有限公司60万吨/年矿渣粉生产线安装工程 云南建工安装股份有限公司 0 韶关市韶钢嘉羊新型材料有限公司 60万吨/年矿渣粉生产线安装工程 立磨施工方案 批准： 审核： 编制： 云南建工安装股份有限公司 2012年月日 韶关市韶钢嘉羊新型材料有限公司60万吨/年矿渣粉生产线安装工程 云南建工安装股份有限公司1 目录 一、概述.......................................................2 二、编制依据...................................................2 三、编制原则...................................................2 四、采用的国家及行业规范标准...................

cqjj集团原有2条2500t/d水泥熟料生产线；配套生料磨为φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨；生料产量为210t/h；平均电耗为21.5kw·h/t；粉磨系统能耗远高于当今主流工艺指标；且产量不能满足烧成系统增产需求.2018年该公司对2号生产线烧成系统进行了提产降耗改造；目标产量为3200t/d.通过技术、经济方面的比较；确定采用中信重工rp180-140辊压机生料终粉磨系统对原中卸磨系统进行改造；设计产量为280t/h；电耗为11.8kw·h/t.

在水泥厂生料制备过程中,存在着粉碎和研磨2个过程。由原来的2个过程在一个筒体完成改为2个阶段完成,有利于生料产量的提高和电耗的降低。

详细介绍了trm型国产辊磨粉磨纯硅水泥的运行情况,设备运行稳定,产量达到预期值,系统电耗比圈流球磨降低30%,水泥成品的颗粒分布和标准稠度需水量与圈流球磨系统相当。

立磨是水泥厂重要粉磨节能设备,据统计,目前我国水泥行业立磨保有量在1100台以上,立磨用耐磨材料总量在迅速上升、已经形成一个可观的市场,在倡导循环经济、大力推广节能、节材、降耗的形势下,立磨用耐磨材料的选材、节材、降耗就更加具有现实意义。立磨工作时,磨内的零部件受到块状的物料磨损和高速气流携带的粉末颗粒的冲蚀磨损,需要采用耐磨材料。立磨与管磨相比,所应用的耐磨材料种类多、档次高,其主要耐磨材料应用部位如图1所示(以史密斯atox立磨为

在水泥生产过程中,立磨主要被用于粉磨水泥生料和矿渣,在水泥终粉磨方面的应用尚未普及。从熟料立磨的技术特点出发,结合实际生产中立磨代替传统球磨机进行水泥终粉磨时的产品特性和经济效益,论证了以立磨系统取代球磨系统进行水泥生产的可行性。

1前言在水泥厂的全部工序中,粉磨系统的投资和生产费用最高,其中粉磨电耗高是主要因素之一。国外先进水泥企业可比水泥综合电耗过去为110kwh/t左右,随着粉磨技术的进步,目前降至80kwh/t左右,国内目前水泥企业可比水泥综合电耗在90~100kwh/t之间。近二十多年来,辊磨粉磨水泥生料的技术已经相当成熟,由于辊磨粉磨系统节能效果显

任何一种原料的粉磨特性,其理化组成、强度和硬度、流动性、磨蚀性、易磨性等既是固有的,也在很多方面可以通过人为手段加以改善,使之实现粉磨的最大效益,关键取决于工艺、设备、生产控制措施的相适应。如果用易磨性这项指标来评价原料的粉磨特性,可以探寻到其间的某些必然联系。通过大量实测,深度剖析原料易磨性的各种影响因素,归纳出生产控制过程的诸多改善措施。

四川某厂有多套ф3.2m×13m的水泥磨机,由于原料水分较大,磨制p·c32.5r水泥时综合水分含量一般在3.5%左右,最高达4.3%,即使磨制p·o42.5水泥时原料综合水分也达到2.0%-2.5%,再加上原球磨机年代已久,机械传动效率较低,配制两种水泥时,台时产量在35-40t/h,系统工序电耗在45-50kwh/t,能耗指标较高,系统经常发生球磨机隔仓板堵料与糊球现象,生产成本较高。

f.l.smidth公司自1981年开始,研究用立磨磨水泥,并与日本麻生水泥公司合作,在田川水泥厂进行工业性试验,获得成功。一台产量为18吨/小时的atox磨现正在运转。水泥的细度为300米~2/公斤。该磨的水泥颗粒分布曲线(以后简称曲线),比球磨水泥较陡。如果使曲线平坦一些,立磨水泥的质量就能与球磨水泥相当。

水泥生产过程中，物料粉磨电耗占综合电耗的70％左右，直接影响水泥的制造成本。在能源日趋紧张，电价不断上扬的情况下，积极采用新技术新工艺，提高粉磨系统产量，降低单位电耗，是降低生产成本，提高企业经济效益最有效的技术途径。

立磨与球磨机在水泥粉磨中的联合应用,通过对立磨、球磨机结构选型,各设备参数配套计算,降低了产品的电耗、成本;提高了产品的台产,经济效益十分显著。