大庆减压渣油/催化裂化油浆混合原料脱沥青油的催化裂化

采用提升管催化裂化装置，考察脱沥青油（dao）以及抽提条件分别为剂油质量比2：1、抽提温度80℃；剂油质量比2：1、抽提温度85℃两种丁况下对dao进行糠醛抽提所得到的抽余油a与b等三种催化裂化原料的裂化性能。实验结果表明：dao经过糠醛抽提后所得抽余油的催化裂化转化率较高，轻质油收率较高，重油和焦炭产率较低，其催化裂化性能和裂化产品的性质均优于dao。

介绍了渣油溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油催化裂化组合工艺的研究及应用情况。该组合工艺的应用提高了企业的劣质渣油加工能力,改善了产品结构,提高了企业的经济效益。

前郭炼油厂为解决原料不足的问题,在丙烷脱沥青原料中掺入10%^左右的重油催化裂化油浆,并将溶剂由丙改为混合c4,生产催化剂化原料。从生产情况看既可以解决原料不足,又可以满足馏分油催化裂化装置热量不足的问题。同时对操作进行适当调整,选择合适的掺炼比。

油浆正常外甩是控制分馏塔底液位的一个关键参数,也直接影响到装置的安全平稳生产,塔底液位过高,会对反再系统压力产生影响,淹过大油气线后会造成安全事故。为了创造装置更大的经济效益,兰州石化公司重油催化裂化装置需对油浆正常的外甩控制阀及相应管线扩径,增加其控制的灵活性,本文就此改造问题进行分析。

油浆正常外甩是控制分馏塔底液位的一个关键参数,也直接影响到装置的安全平稳生产,塔底液位过高,会对反再系统压力产生影响,淹过大油气线后会造成安全事故。就兰州石化公司重油催化裂化装置需对油浆正常的外甩控制阀及相应管线扩径,增加其控制的灵活性的改造问题进行分析,以便创造更大的经济效益。

利用实验室固定式流化床反应装置，考察了将孤岛渣油的超临界溶剂脱沥青油（ｄａｏ）掺入到孤岛减压瓦斯油（ｖｇｏ）中对其催化裂化反应结果的影响。

利用交联催化油浆和减压渣油为原料,将交联催化油浆减压蒸馏后得到的蒸馏残油与减压渣油进行调合,加入少量增延剂和pi改进剂制备70b道路沥青,为催化油浆综合利用探索了一条新途径。

为将催化裂化外甩油浆中的固体颗粒分离出来,石油大学开发了多层金属丝网烧结滤芯过滤器,经石油大学实验室试验和在前郭石化分公司催化裂化装置低处理量时进行的工业试验,基本掌握了多层金属丝网烧结滤芯的恒速过滤特性及反冲洗特性,现已在前郭重油催化裂化装置投入工业运行,过滤效率达到98％以上。

介绍了中国石化镇海炼油化工股份公司溶剂脱沥青蜡油(dao)加氢催化裂化组合工艺,并对组合工艺进行了技术分析。结果表明,催化裂化油浆返回作为溶剂脱沥青装置的原料,可以改善dao的质量;催化裂化装置掺炼一定比例的精制蜡油,通过采取一系列的措施,原料的性质得到了改善,提高了柴油、液化气等的收率,柴油的质量也得到了提高。

催化裂化油浆含有饱和分和四环以下的芳烃,作为沥青调合组分会导致沥青蜡含量上升,延度、闪点及toft后质量变化不合格。利用fcc油浆拔头,将轻馏分作为fcc的原料提高其裂化性能,重油浆作为沥青的调合组分与doa调合生产沥青,可降低沥青蜡和小分子芳烃的含量,提高油浆与doa的配伍性,能够调合出符合gb/t15180标准要求的ah-90、ah-70重交道路沥青。

为催化裂化装置沉降器提升管油浆喷嘴安装提出了施工方法。在划线、组对、测量、焊接方面采用了新的施工工艺,保证了油浆喷嘴的施工质量。

第期张建雨等石油蜡—石油蜡应用的新进展 存在着长期使用后会引起蜡与铜粉的分层 、 传热 效率低和自控滞后等缺点 , 所以人们正在努力开 发聚合物型感温元件蜡 。 在通常情况下 , 制备纤维板石油蜡乳液主要 采用油酸 。 近年来 , 研制成功了塔尔油乳化剂 , 其 乳化效果好 , 货源丰富 , 价格低廉且使用效果好 , 故受到了用户欢迎 。 陶瓷润滑剂分为普通石油蜡润滑剂和改性石 油蜡润滑剂 。 随着与国际间的技术交流不断深 人 , 我国陶瓷工业引进了一些陶瓷自动化生产线 。 这些生产线所需原材料的国产化就成了一项迫切 的科研任务 。 引进生产线所使用的石油蜡乳液是 原材料国产化材料之一 。 我国已经研制成功高质 量的陶瓷润滑剂 , 该润滑剂以氧化改性石油蜡为 原料并制备成乳状液 。 该陶瓷润滑剂乳状液具有 粘度适宜 、 使用方便和成品率高等优点 , 可用于从 前西德’公司引进

介绍了在实验室利用切割油浆改善沥青质量的可行性。试验结粟表明,催化裂化油浆经减压蒸馏得到的切割油浆可以作为重交沥青的调合组分,与丙脱沥青调合可以生产出满足指标要求的ah-90、ah-110和ah-130号重交沥青。

由中石化九江分公司、中石化石科院、九江石化设计工程公司、宁波工程公司共同承担的中石化股份公司合同项目“溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油进催化组合工艺”通过了中石化股份公司科技开发部组织的技术鉴定。

随着科学技术的不断发展，重油催化裂化装置再生器衬里施工技术也相应提高，从早期龟甲网双层隔热耐磨衬里到现今无龟甲网单层隔热耐磨衬里，无论从工程造价以及施工技术等多个方面都产生了质的飞跃。衬里施工过程的重点难点部位多，给监理工作带来的难度也较大，现结合某50077吨／年炼油改扩建工程监理工作经验及掌握的具体实例，提出再生器衬里施工过程中监理的一些控制措施。

针对石家庄炼化分公司80万吨／年重油催化裂化装置存在的一些问题，2007年又对其实施了节能改造，当年7月改造投用后节能效果明显．

几种降低催化裂化汽油烯烃措施的比较

根据2013年2月6日国务院常务会议对油品质量升级工作的要求,为落实国务院《大气污染防治行动计划》,国家质检总局、国家标准委于2013年12月18日发布了第五阶段车用汽油国家标准.与第四阶段车用汽油国家标准相比较,国v标准将汽油烯烃含量由第四阶段的28%降低到24%.汽油中的烯烃含量直接影响到汽车尾气中的nox、hc含量,nox、hc会对人类的生存环境造成破坏.催化装置(fcc)作为汽油主要的生产装置,应结合各自情况,寻求降烯烃出路,适应清洁汽油发展趋势.

中国石化青岛石油化工公司采用多产异构烷烃-清洁汽油增产丙烯工艺(mip-cgp),对1.0mt/a重油催化裂化装置进行技术改造。通过对提升管反应器的改造,增加第二反应区,同时采用专用cgp催化剂,控制裂化深度,实现降烯烃并兼顾增产液化气和丙烯的效果。结果表明,改造后液化气质量分数提高了4.36个百分点,干气质量分数下降了约1个百分点,总液收率提高了0.86个百分点;改造后汽油含硫质量分数下降了0.012个百分点,烯烃体积分数下降了14.3个百分点,诱导期延长了587min,但柴油质量变差。经估算,改造后比改造前可增加效益12708万元/a。

为了提高反应剂油比,增强重油裂解能力,提高装置处理量,长庆石化分公司决定对原1.4mt/a重油催化裂化装置提升管反应器及待生循环线路进行改造。此次改造的核心技术是为实现"低温接触、大剂油比"而采用的高效催化技术,该技术把部分待生催化剂返回至提升管底部,与再生催化剂混合,从而降低与原料接触前的混合催化剂的温度,大幅度提高反应剂油比。该技术在提升管底部设置催化剂混合器,使催化剂在与原料油接触之前形成理想的环状流。通过此次改造,提高了反应剂油比,增强了重油裂解能力,提高了装置处理量,产品分布明显改善。装置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;轻油收率明显提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同时干气、焦炭及损失明显减少,由19%左右下降至14%左右;从产品质量来看,汽油烯烃含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降约2个单位,对柴油、液化气质量基本没有影响。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化装置进行扩能改造之际,对热工系统进行升级优化。通过采用内、外取热以及新型余热锅炉等技术,满足了装置扩能改造后装置热工系统负荷的提高,为装置提高处理量奠定基础。

围绕衬里施工这一中心,对相关问题进行探讨。强调环境、质量、技术对接的重要性和同一性。且对细长管衬里修补、斜管相贯线衬里结构改型、衬材性能调整、震动对衬材的影响等进行论证并提出衬里工程对设备长周期运行的影响。