U形冲压件弯曲回弹的控制与消除

排样设计是多工位级进模设计的关键。排样设计确定了模具的工位数、工位内容、冲压各工序的安排、条料宽度、送料步距及导料和定位方式等。因此排样完成后,模具的总体设计思路和基本结构就已确定。本文利用pro/e的级进模设计系统pdx5.0解析两个弯曲件的排样设计,以供业内参考。

科学之友friendofscienceamateurs2013年08月 -44- u型弯曲件冲压工艺与模具设计 张艳琴，金雨 （南充职业技术学院机电工程系，四川南充637100） 摘要：简要介绍了u型弯曲件的结构特点；阐述了弯曲模的结构特点和工艺要求，包 括冲压工艺分析及相关计算、模具结构设计、压力机选用、模架选用等内容。 关键词：冲压工艺；结构；模具 中图分类号：tg386.43文献标识码：a文章编号：1000－8136（2013）16－0044－02 1弯曲件的工艺分析 该工件是u型件，零件图中的尺寸公差为it14，弯曲圆角 半径r为3mm，大于最小弯曲半径（rmin＝0.4t＝0.8mm），故 此件形状、尺寸、精度均满足弯曲工艺的要求，可用弯曲工序 加工。如图1所示。 2弯曲模的总体方案的确定

介绍一种确定压边力与凸模行程关系曲线的简易方法,在成形过程中给零件施以变化的压边力可以有效地减小弯曲回弹,与采用常压边力相比较,这种方法可以获得较高的零件成形质量。

实木弯曲与回弹实验报告 n121401104冯晞 中文摘要：木材作为一种天然材料深受各个年龄层消费者的喜爱，然而由于木材自身的特性， 使得人们在使用木材时有诸多限制。实木弯曲与回弹实验通过物理和化学的方法，让作为各 向异性材料的木材变得可以弯曲，突破了材料自身的限制。 关键词：弯曲回弹限制 1实验原理及分析 1.1弯曲 从力学上看，木材是一种粘弹性材料；从结构上看，木材是一种有纤维素，半纤维素和木 素组成的多孔材料。木材可以简单的弯曲，但如果要让弯曲变容易并且能得得较小的弯曲曲 率半径，我们应该在弯曲之前对木材进行软化，增大木材的塑形。 在木材软化处理后再进行顺纹压缩弯曲，使木材在顺纹压力的作用下，细胞壁中微纤丝之 间产生滑移，导致木材细胞壁的壁层纵向产生群皱，木材在弯曲力矩的作用下，弯曲时的受 压面形成群皱，受拉面形成展皱，在允许的形变范围内便可获

通过对25u型钢弯曲回弹前后实际曲率半径与型材弯曲理论公式数值计算结果的对比、分析,结果表明:25u型钢在弯曲半径大于1000mm时,随着弯曲半径的减小,所对应回弹量增大,回弹前的弯曲半径与型材弯曲理论公式数值计算结果之间存在很大的误差;当弯曲半径小于1000mm时,随着弯曲半径的减小,所对应回弹量变化不大,并且与型材弯曲理论公式数值计算结果之间的误差较小。实际应用中以1000～2500mm曲率半径为主,因此需在这一范围内对型材弯曲理论公式进行修正,修正后的型材弯曲理论公式数值计算结果与实验值相吻合,可以用于计算25u型钢加工设备的控制量,指导实际生产。

应用pam-stamp冲压模拟软件,对ta2m钛合金板材u形弯曲成形及回弹过程进行了数值模拟预测,并对模拟结果进行了工艺试验验证,得到了板料厚度、轧制方向以及相对弯曲半径等参数对回弹影响的数值结果,并对结果进行了分析。

通过对u形90°形弯曲回弹的讨论,设计一个u形弯曲回弹测试模具。该项研究与设计,旨在能够事先不需要计算就可以掌握该材料的回弹性能。模具采用t形滑座与弯曲角两边的压板调节,从而达到在一定范围内调节弯曲角度的目的,弯曲半径的调节主要是通过更换弯曲半径的调节轴来实现。通过该模具确定该材料的回弹值,然后再进行模具设计,为模具设计后的试模和修模减少了很大的工作量,为模具设计者带来了极大的方便。

u形件弯曲模具设计 【摘要】弯曲模具，是用于将金属材料弯成一定形状和角度的零件的冲压模 具。由于u形件的回弹大，且不易控制，成形难度大。通过对u形件的工艺分 析，设计了可控制u形件回弹的弯曲模。 【关键词】u形件;模具设计;弯曲工艺;工艺分析;弯曲模 图1弯曲工件图 一、零件工艺性分析 工件图为图1所示活接叉弯曲件，材料45钢，料厚3mm。其工艺性分析内 容如下： 1.材料分析 45钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。 2.结构分析 零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。另外，零件上的孔位于弯 曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。卸载后弯曲件圆角 半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度 回弹。 3.精度分析 零件上只有1个尺寸有公差要求，由公差表查得其公差要求属于it14，其 余

通过对v形90°形弯曲回弹的讨论,建立一个v形弯曲回弹测试模具。该项研究与设计,旨在能够事先不需要计算就可以掌握该材料的回弹性能。模具采用t形滑座与弯曲角两边的压板调节,从而达到在一定范围内调节弯曲角度的目的。弯曲半径的调节主要是通过更换弯曲半径的调节轴来实现。通过该模具确定该材料的回弹值,然后再进行模具设计,为模具设计后的试模和修模减少了很大的工作量,为模具设计者带来了极大的方便。

现代制造工程2003(5) q235)a钢管弯曲回弹角建模与分析 t刘金武倪小丹高为国 摘要分析q235)a钢管弯曲回弹过程,利用残余应力分布规律、静力矩平衡条件、变形协调条件等回弹理论推出回弹 曲率和回弹角的计算公式,计算其回弹角并与实测值比较。比较结果表明,弯曲角度和弯曲半径与管子直径比值改变 时,误差不同。在一定条件下,误差在5%以内。 关键词:钢管回弹角度建模 中图分类号:tg162.44文献标识码:a文章编号:1671)3133(2003)05)0051)02 modelingandanalyzingthebendingre2springangleofpipeq235)a tliujinwu,nixiaodan,gaoweiguo abs

板的弯曲弹性分析——弹性薄板的基本方程　　矩形薄板的弹性分析　　圆形薄板的弹性分析　　板的几何特征：两个平行平面和垂直于两平行平面的柱面所围成的物体称为平板。　　

介绍了钢丝类环状制件一般弯曲方法。着重分析了一种简单、高效、适用的弯曲方法——螺旋式弯曲。论述了其模具结构特点、工作过程、参数确定、设计和技术要求。

覆铜板的弯曲强度与弯曲弹性模量初探

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分析了飞机整体圆弧风挡玻璃弯曲成形过程及弯曲成形中玻璃板料的回弹机理,建立其有限元模型。在有限元软件abaqus中利用显示动力算法和隐式静力算法分别对风挡玻璃弯曲成形和回弹变形进行数值模拟,研究模具的弯曲半径、玻璃的加热温度、玻璃板材的厚度,摩擦大小等因素对弯曲回弹的影响,为实际生产提供参考依据。

高强钢板料弯曲成形过程中伴随有弹性变形——回弹,而这种回弹与普通容器钢的回弹又不尽相同。在以往对普通容器钢的回弹研究基础之上,对高强钢板料弯曲回弹进行分析和相关公式的推导,由弯曲件回弹后的曲率半径和弯曲角的变化,来判断工件的回弹量。根据影响弯曲件回弹的因素分析,确定控制回弹的措施。

钢板弯曲成形回弹计算新方法 功能介绍《钣金与制作》杂志是中国锻压协会主办的目前国内唯一一本面向钣金制 作、管型线材加工行业的综合性高端杂志。杂志为月刊，每月10日出版，每期发行量2 万册。 钢板折弯成形是当前板材加工过程中非常普遍的工艺，尤其是近些年，钢板的压圆 管工艺得到了飞速发展，已成为大型钢管生产的主要手段。钢管折弯和压圆工艺中最难 解决的就是回弹问题，这一问题解决不好会造成成形不准确、二次整形、生产效率低下， 甚至造成模具因设计不当而报废等诸多方面问题。 基于以上问题，在实际工作中摸索研究，结合钢板弯曲变形时内部应力和应变的 变化，推导出了钢板弯曲变形时的理论回弹公式，这一公式的应用对钢板的弯曲成形工 艺有着非常积极的意义，在此和大家交流分享。 回弹公式的计算分析 影响钢板回弹的变形因素主要由3个，即钢板的壁厚、材质和弯曲半径。钢板越厚、 材料越软(屈

简介jstamp/nv的主要功能和吉田-上森材料模型(y-u模型),以2011年国际板材成形数值模拟会议(numisheet’2011)上提出的预应变对u形冲压件弯曲回弹影响的考题为例,介绍在板料有、无加载预应变情况下用jstamp/nv进行弯曲成形回弹仿真的应用过程,并将回弹仿真结果与试验结果进行比较,结果表明仿真结果与试验结果吻合良好.最后简介jstamp/nv最新版本2.6的新增功能.

通过abaqus软件中动态显式模拟方法就材料的厚度、冲压力、模具间隙及摩擦系数四个因素对冲压回弹的影响进行了模拟研究,分析了各个因素对回弹影响情况和影响的规律,在模具设计和制造中具有预告和指导意义,克服了试错法带来的周期长、成本高的缺点。

简要介绍了u型弯曲件的结构特点;阐述了弯曲模的结构特点和工艺要求,包括冲压工艺分析及相关计算、模具结构设计、压力机选用、模架选用等内容。

金属板料在冲压过程中由于弹性因素影响会产生残余应力,使板料在卸载后发生与冲压方向相反的弹回,这种现象称为回弹。回弹问题是加工缺陷的一种,它影响了加工零件的尺寸精度,并且会影响后续的装配以及工件的使用寿命,所以应该对其进行精确的预测和控制。

管件数控绕弯卸载后会产生回弹现象,为更好提高船舶管件绕弯成形质量,需要对弯曲卸载后的回弹进行有效控制。基于有限元软件dynaform平台建立船用20#管数控弯曲及回弹的三维有限元模型,模拟了管件绕弯卸载后的回弹过程,通过正交实验设计,对回弹角度数据进行极差分析和方差分析,研究了工艺参数对回弹影响的显著性及规律。结果表明:对回弹角度影响显著的工艺参数顺序依次是:防皱模与管件间隙、弯模与管件间隙、芯棒前伸量、镶块与管件间隙;回弹随着弯模间隙的增大而增大,随芯棒前伸量、镶块间隙、防皱模间隙的增大而减小。同时建立显著性工艺参数与回弹角度的回归预测模型,经对比验证,此模型得到的结果与虚拟正交试验之间的相对误差不超过5%。