10万t/a合成氨和15万t/a尿素工程的技术改造小结

0前言 我公司尿素装置是原化工部"七*五"第一批布点的50套小尿素装置之一,也是50套中唯一的一套中压联尿工艺.装置于1991年8月投产,1995年进行水溶液全循环工艺改造,1996年4月完成并投入运行,日产尿素达到200t.经过近年的不断改造,目前日产尿素达到500t,各项经济指标均达到较好的水平.

1引言临沂恒昌煤业集团有限责任公司是一个集采煤、炼焦、化工为一体的大型企业。焦炭产量为1300kt/a，引进焦炉煤气纯氧转化及低压合成技术，于2010年在焦化厂建设了一套以焦炉煤气为原料的130kt／a甲醇装置。

由中国石油天然气工程建设质量奖评定委员会和中国工程建设协会组织的2012年度石油优质工程评选结果于近日揭晓，其中中石油塔里木45万／a合成氨和80万／a尿素建设工程荣获优质工程金奖。

四川美丰10万t/a合成氨一段炉低温烟道气余热回收改造,在不改动对流段箱体和引风机前提下,巧妙利用有限空间设计增加换热盘管和增加原水质换热盘管换热面积,进一步回收了烟道气余热,并回收处理了较大部分低变气冷凝液,减少了污染物排放,做到了节能与减排有机结合。

4万t/a合成氨节能扩产技术改造 许家琦 (河北省青县大地化工有限公司　062650) 　　我公司原合成氨生产能力为2万t/a,生产中 每天亏氨5t左右,生产难以维持。在激烈的市场 竞争下,企业严重亏损。经过综合工艺平衡核算, 我公司确定了年产4万t合成氨节能扩产技术改 造方案,我们的改造思想是:①以最低的投入,获 最高的产出;②大幅度降低煤耗、电耗,节能降 耗;③以利用原有设备改造为主,节约资金;④ 不停产搞改造,实现滚动发展。自1998年6月到 1999年6月,仅投资600万元,合成氨能力由2万 t/a扩大至4万t/a,所有改造项目均一次性开车 成功,至今运行良好,收到投资少、见效快、能耗大 幅度下降、成本大幅度降低的效果。现将我公司 技术改造情况总结如下。 1　造气系统的改

13万t/a尿素技术改造及运行总结 汪干春　赵金辉　江　华 (江苏省新沂市恒盛化肥有限公司　221400) 0　前言 经过这几年的发展,我公司合成氨生产能力 已达8.5万t/a。尿素系统原为4万t/a中压联尿 改6万t/a水溶液全循环工艺,通过技术改造,生 产能力达9万t/a,但仍不能适应合成氨生产能力 的要求,尿素系统还有诸如尿素合成转化率低, 中、低压系统负荷重,解吸不能满足生产要求,氨 耗以及蒸汽消耗高等问题。针对以上问题,我公 司利用2001年4月以及6月2次小修机会,对尿 素装置进行技术改造,并通过优化操作提高产量、 降低消耗。改造后,尿素生产能力达13万t/a,生 产稳定,各项消耗显著降低。 1　原系统存在的问题 1.1　尿素合成转化率低 我公司尿素合成塔容积为1

0前言 经过这几年的发展,我公司合成氨生产能力已达8.5万t/a.尿素系统原为4万t/a中压联尿改6万t/a水溶液全循环工艺,通过技术改造,生产能力达9万t/a,但仍不能适应合成氨生产能力的要求,尿素系统还有诸如尿素合成转化率低,中、低压系统负荷重,解吸不能满足生产要求,氨耗以及蒸汽消耗高等问题.针对以上问题,我公司利用2001年4月以及6月2次小修机会,对尿素装置进行技术改造,并通过优化操作提高产量、降低消耗.改造后,尿素生产能力达13万t/a,生产稳定,各项消耗显著降低.

从高压合成系统、中压系统、蒸发系统、dcs系统、主要动力设备等5个方面分析了16万t/a尿素装置节能技术改造的原因，介绍了尿素装置的主要节能技术改造措施。结果表明：改造后的生产运行情况与原设计及国内相同规模的企业相比，吨尿素的氨耗降低了13kg，电耗降低了34kw，优级品率上升，各项指标达到了预期目标。

采用自动密闭投料等技术改造pvc生产装置,生产能力由5万t/a增加到10万t/a,投资仅相当于新建5万t/apvc生产装置的1/3,投资省、质量高、环境改善,技术先进成熟,经济效益显著。

介绍1.5×104t/a合成氨装置合成工段改造后的运行情况,并对改造方案以及改造后的节能增产效果作了简单分析。

老厂脱硫效率低,使得碳丙等新装置无法投运,为此,对脱硫进行了多项技术改造,新建填料塔,实现了高效率脱硫,低组分操作;虹吸法直接熔硫,简便易操作,废液澄清后全部返回系统,降耗显著。并在总体流程上对各新老装置进行了较大调整。

针对新化化肥有限公司尿素装置存在的问题进行了技术改造,从尿素合成塔、中压分解吸收、低压分解吸收、闪蒸等方面分析了产生问题的原因,提出了改进措施和实施方案。对改造前后工艺指标、产品质量和经济效益进行了对比和分析。改造结果表明.生产能力提高25％,5个月可收回全部投资。

南化科技1994年第15卷第2期 15万t／a合成氨常压栲胶脱硫工艺的改造 曾赣宁李囊军 7，， 献㈣公司氮肥厂 7r&／，一立 4。 摘要老厂脱硫效率低．使得碳丙等新装置无法投运，为此，对脱硫进行了多项技术 改造，新建填料塔，宴现了高效率脱硫，低组分操作}虹吸法直接熔硫．简便易操作．废液澄 清后全部返回系统．降耗显著。并在总体流程上对各新老装置进行了较大调整。 关麓调合成氨{苎嬖l嘤熔硫毛茧改造电{每} 我厂15万t／a合成氨技术改造中的电除 尘、加变、碳丙新装置已于1991年相继建成， 但由于碳丙对hzs要求严格(变换气进口 hzs<50mg／m)，而我厂脱硫效率差，且电 除尘在流程上安排不当，几套装置无法正常 投运。为早et发挥其增产节能效益，于1991年 对老厂脱硫装置进行了改造，并对不合理的 相

0引言江苏恒盛化肥有限公司为充分利用现有生产装置和公用工程设施,以节约投资、技术上先进可靠、经济合理、降低消耗、提高产品质量、注重项目的经济效益与社会效益的有机均衡为出发点,在原有200kt/a合成氨、300kt/a尿素的基础上,扩大规模,建成了300kt/a合成氨、400kt/a尿素生

0引言江苏恒盛化肥有限公司为充分利用现有生产装置和公用工程设施,以节约投资、技术上先进可靠、经济合理、降低消耗、提高产品质量、注重项目的经济效益与社会效益的有机均衡为出发点,在原有200kt/a合成氨、300kt/a尿素的基础上,扩大规模,建成了300kt/a合成氨、400kt/a尿素生产装置.由于本公司一直以煤为生产原料,积累了丰富的生产经验,又有山西晋城煤业集团参股本企业,煤炭供应有保证,所以本次技改工程仍然采用以煤为原料的生产路线.本工程实施以后,新增加合成氨100kt/a、尿素100kt/a和甲醇50kt/a.

５万ｔ／ａ合成氨全低变改造小结———变换有效能及节能的分析包友兴孙南屏（浙江省杭州龙山化工总厂３１１２１３）我厂于１９５８年建厂，从１９６０年投产直到１９８６年沿用传统常压变换工艺，一氧化碳变换过程吨氨蒸汽消耗为１７００ｋｇ。以后，我厂改为加压（１．...

介绍了该公司尿素装置的改造情况,扩大了生产能力,系统改造后运行状况良好,降低了消耗。

③ 乱，节矿产改廷， 4万吨合成氨节能扩产技术改造许隶琦．’ 4万t合成氨节能扩产技术改造 1)， 豇塞堕 河北青县大地化工有限公司062650 、 我厂原是以块煤为原料的化肥生产企业，合成氨厦生产能力为2万妇，年产碳酸氢铵8万t，生产 中氨平衡失衡，每天亏氨5t左右，生产难以维持。生产能力没有达到经济规模(4万t／a)，各项能耗高， 产量低，财务费用、管理费用比例大，成本居高不下，在激烈的市场竞争下，企业严重亏损。经过综台工 艺平衡核算，我厂确定了4万t合成氢节能扩产技术改造方案，我们的改造思想是： (1)匕工晟低的投入，获得高的产出。 (2)大幅度降低煤耗、电耗。 (3)以原有设备改造为主，节约资金。 (4)不停产搞改造，实现滚动发展。 自1998年6月到1999年6月，仅投资600万元，合成氨能力由2万扩至4万妇，所有改造项目

分析了14万t/a合成氨装置变换气脱硫系统存在的问题；提出了将高塔再生改为喷射再生的技改方案。技改结果表明：①技改后脱硫效果明显提高，再生气中h2s含量由技改前的36．32mg/m3降至17．84mg/m3；②脱硫再生系统的动力消耗有所下降，吨氨电耗降低8kw·h，每年节约电费30多万元。

0概述 济南盛源化肥有限责任公司现拥有合成氨、甲醇、硝酸、化肥、二氧化碳五大系列产品。其中氨醇年生产能力15万t（其中甲醇4万t）、硝酸（折百）30万t、碳酸氢铵24万t、液体二氧化碳3万t。我公司现有的合成氨装置生产工艺为：以无烟煤为原料，采用固定床制气法生产合成氨原料气、

针对35万t／a氨醇生产装置0．8mpa变换系统中存在的蒸汽消耗高、系统阻力大等问题进行工艺技术改造，并对改造后的系统进行运行效果分析和经济效益分析。

国家正式批准吉化30万t/a合成氨改造工程开工