多点拉削法

用拉刀作为刀具的切削加工。当拉刀相对工件作直线移动时，工件的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿依次切除(图1)。通常，一次工作行程即能加工成形，是一种高效率的精加工方法。但因拉刀结构复杂，制造成本高，且有一定的专用性，因此拉削主要用于成批大量生产。按加工表面特征不同，拉削分为内拉削和外拉削。

①内拉削:用来加工各种截面形状的通孔和孔内通槽(图2)，如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等。拉削前要有已加工孔，让拉刀能从中插入。拉削的孔径范围为8~125毫米，孔深不超过孔径的5倍。特殊情况下，孔径范围可小到3毫米，大到400毫米，孔深可达10米。

②外拉削:用来加工非封闭形表面(图3)，如平面、成形面、沟槽、榫槽、叶片榫头和外齿轮等,特别适合于在大量生产中加工比较大的平面和复合型面，如汽车和拖拉机的气缸体、轴承座和连杆等。拉削型面的尺寸精度可达IT8~5，表面粗糙度为 Ra2.5~0.04微米，拉削齿轮精度可达6~8级(JB179-83)。

拉削时，从工件上切除加工余量的顺序和方式有成形式、渐成式、轮切式和综合轮切式等。①成形式。加工精度高，表面粗糙度较小，但效率较低;拉刀长度较长，主要用于加工中小尺寸的圆孔和精度要求高的成形面。②渐成式适用于粗拉削复杂的加工表面，如方孔、多边形孔和花键孔等,这种方式采用的拉刀制造较易,但加工表面质量较差。③轮切式切削效率高，可减小拉刀长度，但加工表面质量差，主要用于加工尺寸较大、加工余量较多、精度要求较低的圆孔。④综合轮切式是用轮切法进行粗拉削,用成形法进行精拉削,兼有两者的优点，广泛用于圆孔拉削。

拉削刀具是非常复杂的组件，由一个单件制造而成。材料主要是高速钢，硬质 合金作为刀具材料仅用于灰铸铁的机械加工。

与许多其他切削作业不同，主要考虑的问题是刀具的磨损或刀具使用寿命。

在拉削情况下，数个齿同时啮合，而且切屑宽度经常很大。移除切屑可能是非常成问题的，因而通常也需要低黏度油。

从切削液的供送来看，内拉削比外拉削更成问题，卧式拉削比立式拉削更困难。

拉削可以认为是刨削的进一步发展。如图所示，它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值。加工时，若刀具所受的力不是拉力而是推力，则称为推削，所用刀具称为推刀。拉削所用的机床称为拉床.推削则多在压力机上进行。

与其他加工相比，拉削加工主要具有如下特点:

虽然拉削加工的切削速度一般并不高，但由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗--半精--精加工，大大缩短了基本工艺时间和辅助时间。一般情况下，班产可达100~800件，自动拉削时班产可达3 000件。

如图3一24所示，拉刀具有校准部分，其作用是校准尺寸，修光表面，并可作为精切齿的后备刀齿。校准刀齿的切削量很小，仅切去工件材料的弹性恢复量。另外，拉削的切削速度较低(目前 <18 m/min )，切削过程比较平稳，并可避免积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8一IT7，表面粗糙度R 值为0.4一0.8μm 。

拉削只有一个主运动，即拉刀的直线运动。进给运动是靠拉刀的后一个刀齿高出前一个刀齿来实现的，相邻刀齿的高出量称为齿升量f 。

由于拉刀的结构和形状复杂，精度和表面质量要求较高，故制造成本很高。但拉削时切削速度较低，刀具磨损较慢，刃磨一次可以加工数以千计的工件，加之一把拉刀又可以重磨多次，所以拉刀的寿命长。当加工零件的批量大时，分摊到每个零件上的刀具成本并不高。

内拉削可以加工各种形状的通孔，例如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔和内齿轮等。还 可以加工多种形状的沟槽，例如键槽、T形槽、燕尾槽和涡轮盘上的榫槽等。外拉削可以加工平面、成形面、外齿轮和叶片的榫头等。

由于拉削加工具有以上特点，所以主要适用于成批和大量生产，尤其适于在大量生产中加工比较大的复合型面，如发动机的气缸体等。在单件、小批生产中，对于某些精度要求较高、形状特殊的成形表面，用其他方法加工很困难时，也有采用拉削加工的。但对于盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外表面，则不能用拉削加工。

推削加工时，为避免推刀弯曲，其长度比较短(L/D< 12一15)，总的金属切除量较少。所以，推削只适用加工余量较小的各种形状的内表面，或者用来修整工件热处理后(硬度低于45HRC)的变形量，其应用范围远不如拉削广泛。