乙烯装置C3加氢系统存在问题分析及改造

介绍辽化乙烯装置急冷系统改造的主要内容,同时对改造前后的运行情况进行分析,阐述了改造效果以及存在的问题。

针对影响苯乙烯装置脱氢单元长周期运行的瓶颈,对smart反应器氧气消耗量高进行热量核算,对hs-219、tt-203操作参数进行分析,找出了影响长周期运行的原因,指出了ms-241热虹吸管线设计上的缺陷。

对乙烯装置的碳二加氢反应器本体进行改造,以改善物料在反应器内的流动状态;优化裂解气压缩机五段出口防喘振控制方案,以满足反应器运行对空速的要求;优化催化剂钝化方案,缩短碳二加氢反应合格时间.通过上述改造和优化措施,乙烯装置减少了开工过程中的火炬排放,顺利实现装置原始开车一次成功.

对乙烯装置的碳二加氢反应器本体进行改造,以改善物料在反应器内的流动状态;优化裂解气压缩机五段出口防喘振控制方案,以满足反应器运行对空速的要求;优化催化剂钝化方案,缩短碳二加氢反应合格时间。通过上述改造和优化措施,乙烯装置减少了开工过程中的火炬排放,顺利实现装置原始开车一次成功。

分析废碱氧化反应过程,找出存在问题为原料中硫化物含量较高,造成反应器负荷较大,氧化反应不彻底.对装置进行扩能改造,有效的解决了问题,装置运行正常.

乙烯装置制冷系统的用能分析——通文章过对制冷压缩机功耗的模拟和对实际运行数据的火用分析，比较了乙烯装置中的复迭多级制冷系统和混合冷剂制冷系统的用能状况，分析了混合冷剂制冷的优点和不足。

介绍了乙烯装置丙烯精馏塔(da-456)的改造情况并对改造前后该塔的运行状况进行了分析。针对da-456塔板分离效率较低的问题,改造过程中塔体利旧,只更换塔板,将原180层斜孔多溢流塔板全部更换为dj-5型塔板。改造完成后,在进料量增加的情况下,da-456的运行较稳定,操作弹性较高,精馏分离效率提高。

通过对辽化200kt/a乙烯装置改造运行现状的阐述,说明了新技术、新工艺的应用是装置增产降耗的有效途径.通过运行分析,找出影响装置生产负荷的瓶颈部位及能耗高、加工损失大的主要原因,针对存在的问题提出了相应的优化措施和整改方案.

介绍了大庆乙烯和中原乙烯火炬系统的现状,对火炬排放负荷进行了分析,并采取措施,如对主要设备加设紧急切断热源联锁,降低排放负荷。对中原急冷水塔排放负荷采用了动态模拟分析计算,做到了利用原火炬排放系统,力求安全性和经济性的统一。

乙烯装置裂解炉凝液系统低压和常压闪蒸罐的液位计变送器引压管易堵塞,造成凝液外送泵抽空,将液位计变送器改造为双法兰毛细管差压变送器后,液位和凝液外送能够稳定控制。开工初期由于原料和稀释蒸汽流量表不稳定,经常触发sd-1和sd-2联锁,增加流量偏差报警能够避免此类现象发生。以裂解原料为加氢尾油的原料流量计,由于加氢尾油杂质较多、组分较重,流量显示不准且偏差较大,将流量计变送器改造为双法兰毛细管变送器后,流量趋势稳定。急冷系统稀释蒸汽发生器2#进料加热器发生泄漏,污染了乙烯装置的低压蒸汽管网和外送凝液,系统经过长时间置换恢复常态,在凝液外送管线上增加一块toc在线分析仪表,能够及时发现装置有无泄漏,确保第一时间处理,从而保证生产稳定运行。

乙烯装置裂解炉凝液系统低压和常压闪蒸罐的液位计变送器引压管易堵塞,造成凝液外送泵抽空,将液位计变送器改造为双法兰毛细管差压变送器后,液位和凝液外送能够稳定控制.开工初期由于原料和稀释蒸汽流量表不稳定,经常触发sd-1和sd-2联锁,增加流量偏差报警能够避免此类现象发生.以裂解原料为加氢尾油的原料流量计,由于加氢尾油杂质较多、组分较重,流量显示不准且偏差较大,将流量计变送器改造为双法兰毛细管变送器后,流量趋势稳定.急冷系统稀释蒸汽发生器2#进料加热器发生泄漏,污染了乙烯装置的低压蒸汽管网和外送凝液,系统经过长时间置换恢复常态,在凝液外送管线上增加一块toc在线分析仪表,能够及时发现装置有无泄漏,确保第一时间处理,从而保证生产稳定运行.

针对广州乙烯装置6台裂解炉存在排烟温度高、热效率偏低、能耗偏大等问题进行分析,提出了节能改造措施。改造实施后,减少了裂解炉的燃料和电力消耗。

中国石油兰州石化分公司460kt/a乙烯装置为实现节能降耗,对蒸汽凝液工艺流程进行了2次优化改造,合理回收了蒸汽凝液的余热,用于加热脱盐水,降低了乙烯装置低压蒸汽用量,优化了操作条件,实现了装置节能降耗,使装置的低压蒸汽用量减少了16.5t/h左右,降低装置综合能耗约18kgeo/t。

对乙烯裂解炉对流段及裂解气废热锅炉进行了改造。结果表明,以石脑油为原料,在加工能力、裂解炉出口温度和裂解深度保持不变的条件下,乙烯裂解炉排烟温度下降了60℃,高压蒸汽发生量增加了13t/h,高压蒸汽产量/进料量(质量比)为1.4289。改造后裂解炉的热效率较改造前提高了3.00个百分点。

针对独山子石化分公司乙烯厂部分裂解炉采用热进料模式较难控制其持续平稳操作,对热进料炉对流段及进料管线进行工艺改造,将其改变为冷进料模式,实现了提高双烯收率、降低燃料能耗、减少加工损失、稳定系统等目的。

被列为国家首批财政贴息技改工程的扬子65万t乙烯技改工程已开始启动。扬子石化新增乙烯裂解炉软件合同于前不久在北京签字。这标志着扬子石化新一轮改造已进入实施阶段。扬子乙烯装置改造工程预计于2002年竣工投产,建成后将新增商品

对二氯乙烷裂解生产氯乙烯的装置进行了改造,包括改造加氯系统、燃料油改天然气、回收高沸副产物以及改造蒸汽换热器及疏水系统。改造后,二氯乙烷和蒸汽消耗明显下降,可创造经济效益1400万元/a以上。

裂解炉气相进料通常由轻烃和后系统返回的循环乙烷、丙烷构成。当循环乙烷、丙烷的压力波动时,可以通过适当调节轻烃流量来保证进料管网压力的稳定。但由于设计上的原因,轻烃流量调节和循环乙烷、丙烷压力没有关联关系,导致整个控制系统无法投用,严重影响裂解炉的平稳运行。文中针对控制系统存在的问题,提出了合理的改造方案。该方案经实施以后,取得了预期的效果。

10-k-650热泵机组自乙烯装置扩建投用以来,其联锁保护系统存在较多问题。该机组联锁保护由配套的plc完成。由于维护人员对该套ge公司的plc比较陌生,且其自身系统组态方面也不完整,机组在联锁方面遇到了很多无法确定及解决的难题。最后决定用现有装置esd系统来实现热泵机组的联锁保护。文中着重阐述了10-k-650热泵机组的联锁保护系统改造的原理及实现的过程。

我国已经投入运转的乙烯装置有27套,总生产能力达1467.5×104t/a,其中除惠州乙烯、扬巴乙烯、原茂名30×104t/a乙烯和一些进行了急冷油系统减黏改造的乙烯装置外,其他多套装置都表现出急冷油系统运转不良,温度、流量、黏度等实际运转参数和设计参数偏离较大,特别是急冷油塔的塔釜、塔顶温度,急冷油黏度,回流汽油量,稀释蒸汽发生量等偏离更大,使装置的能耗较高,稳定运转困难。急冷油的黏度高是急冷油系统存在的主要问题,由此派生出急冷油塔釜温低、稀释蒸汽发生量少、工艺污水量大、能耗高等弊端。改变急冷油塔设备尺寸和型式无法改变急冷油的黏度,必须从工艺流程的设计着手解决黏度问题。提出一种新的急冷油系统工艺流程,其特点包括:设置减黏塔,塔顶温度为250～300℃;设置轻燃料油汽提塔,与减黏塔一起用以控制急冷油的黏度,保持适宜的急冷油塔塔底、塔顶温度;设置盘油循环系统,回收盘油携带的热量,控制和改善急冷油塔的轴向温度分布;用急冷油产生更多的稀释蒸汽,减少中压蒸汽的消耗,减少工艺污水的排放量,节能减排。应用此工艺,在上海赛科乙烯由90×104t/a改扩建为119×104t/a工程和大庆60×104t/a乙烯节能改造项目中,均取得显著成效。

本文介绍了神华宁煤集团45×104t/a聚乙烯装置地面火炬系统的改造,通过对地面火炬水封罐溢流水进行回收利用改造,减少了装置工业水用量,降低装置运行成本,达到了节约资源,保护环境的效果；在装置工业水中断的情况下,可以为水封罐连续供水,保证地面火炬系统安全运行,为装置连续安全平稳运行提供保障。

对乙烯装置中的罗茨式乙烯回收压缩机工艺参数进行分析,选用液环压缩机对原压缩机系统进行更新改造,通过计算分析,选用乙二醇水溶液作为密封冷却液,设计制造出了适合低温乙烯输送的液环压缩机,工业运行获得成功,极大地提高了乙烯回收压缩机的性能及可靠性,并创造了可观的经济效益.