天津乙烯装置汽油分馏塔技术改造

采用pro/ⅱ软件对汽油加氢装置初分馏系统的脱c5塔进行了模拟计算。计算结果显示,利用原有塔体,仅将原f1浮阀塔板更换为由矩形、梯形导向浮阀按适当配比组合而成的组合导向浮阀塔板,就可使脱c5塔的处理能力提高约50%,塔板效率提高26.67%,分离精度亦能达到工艺要求。

目前国内各乙烯装置主要采用传统旋风分离器来控制外排颗粒污染物,这种工艺只能捕集粒径大于100μm的颗粒物,不适合捕集粒径小于10μm的颗粒物。对此,中国石化上海石油化工股份有限公司2#烯烃装置采用微旋流式与旋风式相结合的工艺,对原有的旋风分离式烧焦罐进行升级改造。改造后的烧焦罐有效控制了颗粒物排放,但同时增加了污水的处理量,因此必须不断改进工艺来寻找新的方法控制污染物的排放,才能满足越来越严格的环保要求。

本文对大庆石化分公司化工一厂动力车间锅炉状况进行了介绍,分析了燃烧系统的现状,提出了改进措施,达到了预期的效果。

作为重要的化学有机原料苯乙烯,通常首先通过负压绝热脱氢法,然后通过精馏分离获得高纯度的苯乙烯产品.目前分离塔da－401由于效果一直不能满足设计要求,严重制约了装置的稳定性,故分离难度大,能耗高.本文根据国内现有的关于分离系统的改造技术,以及实际生产过程中积累的经验,对乙苯/苯乙烯分离塔技术改造进行讨论.

通过拆除二段反应器进料预热器、氢气第一及第二预热器、硫化氢汽提塔再沸器,新增二段反应器进料加热器、二段反应器进出料换热器、热高分罐、脱戊烷塔进料预热器,改造二段加热炉,优化第二裂解汽油加氢装置的换热流程,合理利用二段反应器的反应热,同时通过对预分馏系统进行改造,提高装置的处理能力,改造后装置能耗较改造前降低了36%。

在催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术的辅助下,把一9×104t/a柴油加氢降凝装置整改为33×104t/a催化裂化汽油选择性加氢脱硫装置.为了最大限度的强化催化裂化汽油加氢脱硫的选择性,将催化裂化汽油分馏塔、预加氢反应器等设备安置其中.

介绍了大庆炼化公司0.6mt/arfcc装置采用fdfcc技术扩能改造为1.0mt/aargg和汽油降烯烃技术改造的工艺特点,对改造后的运行情况和能耗进行了分析,提出了装置运行中的不足,为进一步优化操作提供了依据。

为生产清洁汽油,某炼化公司1.5mt/a重油催化裂化装置先后进行了催化裂化汽油辅助提升管(arfcc)和mip-cgp工艺技术改造。本文主要介绍arfcc和mip-cgp两种不同型式的催化裂化汽油降烯烃工艺的运行情况与技术指标。结果表明:与fcc工艺相比,arfcc工艺和mip-cgp工艺均达到了生产清洁汽油的基本要求,但mip-cgp工艺比arfcc工艺具有更大的技术优势。采用mip-cgp工艺改造后装置扩能至1.7mt/a,掺渣率为15%～53%,汽油品质得到显著提升,掺渣率在35%以下时,汽油烯烃体积分数保持在32%以下,ron在90以上,汽油诱导期大幅度提高,装置能耗也有所下降。

浙江化工!""#，（#$）：（%!） !概述 为了降低生产成本，提高同国外同类装置的竞 争力，目前，国内大型全密度聚乙烯生产装置均在 实施扩能改造。对于工业化技术比较成熟的聚乙烯 装置来说，单纯增加设备的能力并不能取得较好的 经济效益，比较有效的措施是采用新的操作技术， 对装置进行部分改造。对于流化床聚乙烯生产工 艺，采用冷凝态技术可以使生产能力大幅度提高， 而资金投入只有新建同能力装置的三分之一，例 如：新建一套%""&’()的聚乙烯装置，总投资在*+ ,亿元，而进行冷凝态技术改造使能力提高%""&’( )只需要%-*亿元左右的投资。本文主要针对国内几 家全密度聚乙烯装置改造的情况做一简要概述。 "国内全密度聚乙烯装置概况 国内引进的聚乙烯生产装置情况见下表。 表!我国全密度聚乙烯装置工艺技术和生产能力 目前国内实

介绍了近年来齐鲁乙烯装置的技术改造措施。通过技术改造解决了裂解汽油干点高、急冷水乳化、裂解气压缩机超负荷运转和乙醇胺耗量大等问题，使装置的生产能力由１００％提高到了１１８％以上。

中国石油化工股份有限公司广州分公司为实现装置清洁生产,采用了一系列技术改造措施:通过增加火炬气回收压缩机,应用低压甲烷烧嘴,增加甲烷氢压缩机等措施,回收了火炬气,消除了低压甲烷和甲烷氢的放空;通过改造废碱氧化装置,使得装置在加工高硫原料时,废碱氧化的合格率保持100%;通过治理裂解炉烧焦气,除去烧焦气中的污染物质;采用双动力头乏汽回收装置,回收乏汽。经过技术改造,实现了装置清洁生产。

河北金牛化工股份有限公司将清洁生产与技术改造相结合,通过实施一系列技术改造项目——精馏尾气vcm治理回收、电石渣浆汽提回收乙炔、裂解炉油改天然气实现清洁能源替代、水洗塔废水回收等,达到清洁生产的目的,同时获得可观的经济效益。

中国石油兰州石化公司乙烯装置通过扩建改造,生产能力由16万t/a增至24万t/a。重点介绍了裂解炉采用的炉型,以及初分馏区、压缩区、分离区等的流程和主要改造内容。

论述了直接氯化生产vcm技术的特点及发展趋势,并对低温、中温与高温氯化技术的差别进行了剖析,确定齐鲁石化公司的vcm装置由23.4万t/a改造到61万t/a将采用先进节能的高温直接氯化技术。

中国石油兰州石化分公司460kt/a乙烯装置为实现节能降耗,对蒸汽凝液工艺流程进行了2次优化改造,合理回收了蒸汽凝液的余热,用于加热脱盐水,降低了乙烯装置低压蒸汽用量,优化了操作条件,实现了装置节能降耗,使装置的低压蒸汽用量减少了16.5t/h左右,降低装置综合能耗约18kgeo/t。

空分装置分馏塔基础设计与施工

分馏塔在轻汽油醚化装置中的主要任务是将催化汽油中初馏点到75℃馏分中的叔戊烯、叔己烯和叔庚烯分离出来(轻汽油),并将其作为汽油醚化的原料。轻汽油在酸性树脂催化剂的存在下与甲醇进行醚化反应,从而降低汽油中的烯烃含量。本分馏塔设计是选用浮阀塔盘结构的板式塔,主要涉及到塔的总体结构设计、塔板数的确定。

placid炼油公司已经委托该公司在其位于路易斯安那州portallen的7.5×10~4bbl/d(1bbl≈159l)炼油厂安装一套分壁式精馏塔(dwc)用于重整油分离,用kbr公司的distill-maxdwc技术脱除汽油中的苯,从而使炼油商能够满足epa的移动源大气毒物第二阶段(msatⅱ)法规。kbr公司称,distill-max技术不仅可以满足法规,还能节约

哈尔滨炼油厂的ⅰ套催化裂化装置分馏塔系原大庆70—1型蒸馏——催化装置的分馏塔,该设备陈旧且容量不足,为了适应生产的发展,塔体经过了多次增容改造,在1980年进行了蒸馏和催化反应部份的分离改造,尤其是在1987年对反再系统进行了大规模的改造后,该套装置的处理能力由原来的19万t/a增加到目前的40万t/a,但塔底的油浆釜仍为原型不变,其内径为1000mm,高度为2400mm,而且原料的组成也由过去的蜡油馏份变为常底渣油,因油浆系统结焦、催化剂沉积、油浆系统长时间抽空及液位失灵等原因而导致的停工事故已发生多起,所以必须对分馏塔釜体进行改造。

空分装置分馏塔基础设计与施工

某公司自苯乙烯装置扩产后,由于原料组成发生变化,原da-404塔苯/甲苯分离塔已不能满足要求。通过技术改造,分析了改造前后运行状况,改造后da-404塔运行状况良好,塔釜苯含量降为0.2%,减少了苯损失,提高了经济效益。

引进美国fina/badger公司的工艺包,负荷达不到设计值,操作弹性范围窄,产品质量难于控制,操作费用高,耦合塔的技术改造成功后,使10万吨苯乙烯装置标定达到设计标准,装置能耗大幅度降低,符合环保低碳清洁生产的要求