加氢裂化装置加热炉节能降耗改造

介绍了中国石油化工股份有限公司中原油田分公司石油化工总厂催化裂化装置的节能降耗技术改造措施:降低生焦率、提高烟气轮机机组同步运行率、机泵电机更新为节能电机、部分机泵叶轮切削、增加催化与加氢装置汽油热联合流程、余热锅炉吹灰系统更新、柴油冷后系统改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、减少燃料和提高低温热的利用率等方面效果显著。

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司i套催化裂化装置的节能降耗改造措施,主要包括:催化裂化装置注氨水系统流程改造、汽油提升管进料增设预热措施、主风机和烟气轮机机组检修改造、部分机泵电机增加变频和叶轮切削以及主副—中和轻重汽油分离系统换热流程优化改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、降低蒸汽消耗和提高低温热的利用率等方面效果显著。

本文主要介绍了永坪炼油厂催化裂化装置的节能降耗技术方面的改造措施。改造措施主要包括:对催化裂化分馏、吸收稳定系统流程进行改造,对反应提升管mip工艺的改造及外取热器改造,对于主风机和烟气轮机进行机组检修改造,部分机泵电机增加变频设施,蒸汽凝结水回用等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中发挥了节能降耗的作用。在进行技术改造的同时,还采取一系列措施确保催化裂化装置能够安全、高效、平稳运行,使整个装置的能耗大幅度下降,节能工作取得了显著成绩。为公司节能降耗工作提供参考。

中国石化茂名分公司加氢裂化装置分馏系统采用"先汽提、后分馏"流程,其中分馏流程用于分割重石脑油、喷气燃料、柴油及尾油,原设计柴油作为全厂柴油产品调合组分。根据市场需求变化,该装置拟最大量生产喷气燃料,同时分馏塔经过改造后柴油产品作为5号工业白油。通过对柴油产品质量及分馏流程的分析,制定了2种改造方案并在装置上进行了实施。工业应用结果表明,2种方案改造后均能生产出5号工业白油,新增侧线的改造效果优于提高柴油侧线塔进料温度的改造效果,5号工业白油质量达到优级品水平。

分析了轧钢连续加热炉在钢铁企业中能耗现状,提出降低轧钢加热炉能耗的一系列措施,包括改造加热炉结构、优化工艺、改进维护手段等。

分析了轧钢连续加热炉在钢铁企业中的能耗现状,提出了降低轧钢加热炉能耗的一系列措施,包括改造加热炉结构、优化工艺、改进维护手段等。

某石化公司150×104t/a加氢裂化装置高压空冷器风机风量小,叶片和翼型存在缺陷,传动方式效率低,导致高压分离器温度上升,气相循环氢体积增大,相应增大了循环氢压缩机负荷,造成汽轮机蒸汽耗量增加,循环氢纯度降低,产品质量变差。对高压空冷器4台风机实施了改造:采用新型hy系列玻璃钢叶片替换tb型铝风机叶片,采用啮合传动型的同步带传动替换摩擦传动型的多楔带传动。与改造前相比,改造后风机全压从170pa提高到200pa,风量从36×104m3/h提高到46×104m3/h,平均风速从3.391m/s提高到3.875m/s;反应流出物的温降提高了5℃;汽轮机3.5mpa蒸汽消耗量每小时可节约0.6t;加氢裂化装置运行平稳,加工量从149.44t/h提高到164.75t/h。

介绍了中国石油辽阳石化公司100万t／a加氢裂化装置由中间馏分油生产方案改造为重石脑油生产方案的主要改造内容，并对比分析了改造前后的主要操作条件、产品收率等。结果表明：改造后装置采用ff-46精制催化剂和fc-46裂化催化剂；在原料油性质和其他工况基本相近的情况下，改造前精制反应器、裂化反应器的总温升及平均反应温度、柴油收率、重石脑油收率分别为43．0，47．1，387．2，405．7℃，56．49％，20．41％，改造后上述各值依次为54．5，58．6，383．5，378．4℃，34．83％，45．01％。

中海油惠州石化3.6mt/a煤柴油加氢裂化装置自开工以来,脱硫化氢塔分离效果一直较差,轻石脑油硫化氢含量高。为此,应用流程模拟软件对脱硫化氢塔进行流程模拟,模拟结果与实际情况吻合,在此基础上进行水力学负荷计算,确定脱硫化氢塔进料段和提馏段设计不合理,需要进行改造。具体的改造方案为：进料段塔盘增加篱栅,改变中心降液管的出口堰长,改善原来不平衡的四溢流设计;提馏段塔盘在现有的边降液管的凹形受液盘上开泪孔,保留边降液管,同时取消所有的凹形受液盘结构,原导向浮阀更换为bdh浮阀,增加浮阀数量约1倍。改造后,轻石脑油中硫化氢体积浓度较改造前大幅降低,由330×10^-6-380×10^-6降至150×10^-6以下,装置转化率弹性由29%-32%增大至26%-32%,满足装置的生产能力和产品质量要求。

镇海炼化公司两套加氢裂化装置的优化运行

针对某公司加氢裂化装置中,与过滤器相连的膨胀节波纹管出现的泄漏现象,对失效的波纹管进行了宏观形貌、微观形貌、腐蚀产物能谱、金相组织及材料化学成分等分析,结果发现晶间腐蚀是造成失效的主要原因,并据此提出了改进措施。

天津石化公司炼油厂加氢裂化装置所用的自动反冲洗过滤器与老式过滤器相比,具有自动化程度高、过滤精度高等优点,在实际应用中显示出了它的优越性

介绍了加氢裂化装置用直流式截止阀的主要技术参数、工作原理和结构特点,论述了设计计算方法和公式。

加氢裂化装置高压管道的施工与管理

对延迟焦化一装置加热炉进行了改造，采取对流管直转辐射和下进上出加热流程，在辐射室内底部敷设16根炉管，在辐射室设置约3m的中间桥墙，以及一点注水二点注汽措施后，装置能耗由改造前的1067．685mj／t下降到1017．357mj／t，原料残炭／焦炭收率比值由0．649提高到0．710，实现了单炉1年连续运转不烧焦的目标。

3.3　经济效益 装置高负荷生产年可创效益:342.22万元。 计算过程如下: (11-9.06)×8000×45%×98%×(2800-2 300)=342.22万元/年 式中: 　11.0—高负荷时碳四每小时进料量,t/h 　9.06—设计负荷时碳四每小时最大进料量,t/h 　45%—原料中丁二烯质量分数 　98%—丁二烯抽提率 　2800—丁二烯1998年外购价,元/t丁二烯 　2300—丁二烯1998年成本价,元/t丁二烯 　8000—全年生产时间,h 4　存在问题 (1)脱重组份塔操作弹性小　在装置达11 t/h负荷时,脱重组份塔塔釜丁二烯不易控制,已 明显发现t201b塔能力不足,而萃取精馏系统操 作弹性还较大,因此改造t201a/b还可进一

本文通过增加脱氨塔塔身高度,更换精馏段及提馏段内填料来提高脱氨塔分离效果、降低塔顶馏出物中甲胺含量、减少塔釜出料中nh3含量、减少塔釜蒸汽使用量;割除部分塔板降液板底部,提高2#精馏塔精馏效果,降低塔顶tma中mma及dma含量;脱水塔精馏段筒体更换为双溢流塔盘,塔顶增加一段高效规整填料提高脱水塔分离效果,环保釜废水用于原料甲醇预热,合成反应气用于气氨的预热,冷凝液热量用于脱氨塔进料的预热.

加氢裂化装置高压管道的施工与管理

液氮贮槽中的低温液氮要进行气化才能使用，公司原有气化器是蒸汽加热气化器，需用大量的工业水及蒸汽，对原有的气化器进行技能化改造后，改造为空温式液氮气化装置，操作简便，供气快，不需附加能源，减少能源浪费。

加氢裂化装置高压换热器一般采用螺纹锁紧环结构换热器,缠绕管式换热器首次在镇海炼化分公司加氢裂化装置中应用。文章对缠绕管式换热器在加氢裂化装置中的使用情况进行了简单介绍,并提出了结构上和使用中可能出现的问题与采取的措施。

本文以格尔木炼油厂加氢裂化装置分馏系统为例介绍了加氢裂化装置分馏系统的概况,阐述了缠绕管式换热器的结构性能,浅析了缠绕管式换热器应用于加氢裂化装置分馏系统的可行性,并其应用后对在节能降耗方面的节能效果进行了概算。

对炼油系统加氢裂化装置生产过程中高压空冷管束内壁介质结垢及腐蚀原因进行了分析。采用化学清洗方法对管束内壁的结垢及腐蚀产物进行清洗,提高了设备的换热效果,避免了金属表面的腐蚀,保证了装置的安全运行。