东营石油化工厂催化裂化装置工程设计总结

针对目前石油化工厂进行技术改造的总图运输设计过程存在的问题；文章从实践角度出发；分析了总图运输设计的基本特点；并提出了设计控制的方法对策；其目的是为相关建设者提供一些理论依据.结果表明；总图运输设计需与化工厂所处的建设条件进行结合；以提高设计方案确定的科学合理性.

分析了石油化工厂变配电室各功能房间对环境温湿度的不同要求，根据南北方气侯的差异，针对不同的地域特点，研究了变配电室的暖通设计方案、暖通设备的选择、暖通设备的合理布置及空调通风系统的控制，并在分析过程中提出了设计中应注意的事项。

随着当前我国石油体系的日渐完备,企业总图运输设计也越来越被人们所关注,怎样做好此项设计工作,现已成为广大石化企业所面临的一项主要困难挑战。本文也将重点针对石油化工技术改造总图运输设计展开全面分析。

在石油化工厂总图设计中,不仅要考虑满足工艺流程和防火间距,还要对工厂的建筑空间和环境设计给予充分的重视。文章探讨了在总图设计中,如何运用建筑学原理,在总平面布置、竖向设计、道路设计、管线布置和绿化规划等。摆脱平面设计的模式,从立体角度进行建筑空间与环境设计。

某炼化公司新建50万t/a催化裂化装置加工原料大庆油品质较好、装置油浆正常外甩量小、回炼混合c4比例高达70%、配套气体分馏装置设计规模为45万t/a,按常规催化裂化装置进行设计,将面临反应-再生系统热量不平衡,需要外补燃料油、气体分馏装置低温热源缺口较大等问题。为此,本设计采用了产品油浆全部回炼方案,实现了反应-再生系统热量平衡,提高了装置操作灵活性。同时,设计取消了回炼油系统、采用原料油进分馏塔底直接换热、取消部分低温位物流间换热,将更多的热量直接传递给热媒水的设计方案,实现了简化装置操作流程、降低设备投资、提高装置可靠性的目的,为装置安全长周期运行创造了条件。

某炼化公司新建50万t/a催化裂化装置加工原料大庆油品质较好、装置油浆正常外甩量小、回炼混合c4比例高达70%、配套气体分馏装置设计规模为45万t/a,按常规催化裂化装置进行设计,将面临反应-再生系统热量不平衡,需要外补燃料油、气体分馏装置低温热源缺口较大等问题。为此,本设计采用了产品油浆全部回炼方案,实现了反应-再生系统热量平衡,提高了装置操作灵活性。同时,设计取消了回炼油系统、采用原料油进分馏塔底直接换热、取消部分低温位物流间换热,将更多的热量直接传递给热媒水的设计方案,实现了简化装置操作流程、降低设备投资、提高装置可靠性的目的,为装置安全长周期运行创造了条件。

装置的设备布置是工程设计的重要环节,而泵的布置在石油化工装置中占举足轻重的地位。在介绍泵常用的布置方式的基础上,着重对寒冷地区泵的室内布置中的疑问进行探讨和分析。

油浆正常外甩是控制分馏塔底液位的一个关键参数,也直接影响到装置的安全平稳生产,塔底液位过高,会对反再系统压力产生影响,淹过大油气线后会造成安全事故。为了创造装置更大的经济效益,兰州石化公司重油催化裂化装置需对油浆正常的外甩控制阀及相应管线扩径,增加其控制的灵活性,本文就此改造问题进行分析。

油浆正常外甩是控制分馏塔底液位的一个关键参数,也直接影响到装置的安全平稳生产,塔底液位过高,会对反再系统压力产生影响,淹过大油气线后会造成安全事故。就兰州石化公司重油催化裂化装置需对油浆正常的外甩控制阀及相应管线扩径,增加其控制的灵活性的改造问题进行分析,以便创造更大的经济效益。

第期张建雨等石油蜡—石油蜡应用的新进展 存在着长期使用后会引起蜡与铜粉的分层 、 传热 效率低和自控滞后等缺点 , 所以人们正在努力开 发聚合物型感温元件蜡 。 在通常情况下 , 制备纤维板石油蜡乳液主要 采用油酸 。 近年来 , 研制成功了塔尔油乳化剂 , 其 乳化效果好 , 货源丰富 , 价格低廉且使用效果好 , 故受到了用户欢迎 。 陶瓷润滑剂分为普通石油蜡润滑剂和改性石 油蜡润滑剂 。 随着与国际间的技术交流不断深 人 , 我国陶瓷工业引进了一些陶瓷自动化生产线 。 这些生产线所需原材料的国产化就成了一项迫切 的科研任务 。 引进生产线所使用的石油蜡乳液是 原材料国产化材料之一 。 我国已经研制成功高质 量的陶瓷润滑剂 , 该润滑剂以氧化改性石油蜡为 原料并制备成乳状液 。 该陶瓷润滑剂乳状液具有 粘度适宜 、 使用方便和成品率高等优点 , 可用于从 前西德’公司引进

以某石化公司炼油厂1.0mt/a催化裂化装置为例,对装置能耗结构进行了分析。分析表明烧焦、电是主要的消耗能源。使用先进的工艺和设备技术是节能的关键。实施热进出料、优化换热流程和低温热回收利用是降低装置能耗的重要的途径。

洛阳石化分公司催化裂化装置2015年大检修期间对装置进行节能改造,再生器增加7组3.5mpa蒸汽过热盘管,对原料油换热流程进行改造,增加原料油和柴油换热流程,对2组汽轮机产生的0.3mpa乏汽进行回收.改造后,装置热量得到有效利用,每年增效855.6万元.

催化裂化装置用阀门

heattransferandpressuredropinvestigationofplate heatexchangerasinter2stagecoolerofaircompressor zengwenliang,linpeisen,wangshiping,zhangzhengguo openlaboratoryofheattransferandenergyconservationofstateeducationalministry, southchinainstituteoftechnology(guangzhou,guangdong510640) abstractusingcompressedairasworkingmedium,heattransferandpressure

中国石化青岛石油化工公司采用多产异构烷烃-清洁汽油增产丙烯工艺(mip-cgp),对1.0mt/a重油催化裂化装置进行技术改造。通过对提升管反应器的改造,增加第二反应区,同时采用专用cgp催化剂,控制裂化深度,实现降烯烃并兼顾增产液化气和丙烯的效果。结果表明,改造后液化气质量分数提高了4.36个百分点,干气质量分数下降了约1个百分点,总液收率提高了0.86个百分点;改造后汽油含硫质量分数下降了0.012个百分点,烯烃体积分数下降了14.3个百分点,诱导期延长了587min,但柴油质量变差。经估算,改造后比改造前可增加效益12708万元/a。

为了提高反应剂油比,增强重油裂解能力,提高装置处理量,长庆石化分公司决定对原1.4mt/a重油催化裂化装置提升管反应器及待生循环线路进行改造。此次改造的核心技术是为实现"低温接触、大剂油比"而采用的高效催化技术,该技术把部分待生催化剂返回至提升管底部,与再生催化剂混合,从而降低与原料接触前的混合催化剂的温度,大幅度提高反应剂油比。该技术在提升管底部设置催化剂混合器,使催化剂在与原料油接触之前形成理想的环状流。通过此次改造,提高了反应剂油比,增强了重油裂解能力,提高了装置处理量,产品分布明显改善。装置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;轻油收率明显提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同时干气、焦炭及损失明显减少,由19%左右下降至14%左右;从产品质量来看,汽油烯烃含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降约2个单位,对柴油、液化气质量基本没有影响。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化装置进行扩能改造之际,对热工系统进行升级优化。通过采用内、外取热以及新型余热锅炉等技术,满足了装置扩能改造后装置热工系统负荷的提高,为装置提高处理量奠定基础。

围绕衬里施工这一中心,对相关问题进行探讨。强调环境、质量、技术对接的重要性和同一性。且对细长管衬里修补、斜管相贯线衬里结构改型、衬材性能调整、震动对衬材的影响等进行论证并提出衬里工程对设备长周期运行的影响。

随着科学技术的不断发展，重油催化裂化装置再生器衬里施工技术也相应提高，从早期龟甲网双层隔热耐磨衬里到现今无龟甲网单层隔热耐磨衬里，无论从工程造价以及施工技术等多个方面都产生了质的飞跃。衬里施工过程的重点难点部位多，给监理工作带来的难度也较大，现结合某50077吨／年炼油改扩建工程监理工作经验及掌握的具体实例，提出再生器衬里施工过程中监理的一些控制措施。

结合石油化工产业来说,催化裂化装置的应用主要在炼油作业的二次加工中展开,也是炼油企业中的主要设备。通过催化裂化作用,可以将原油分离为柴油、汽油、液化气等物质,实现石油资源的有效利用。而随着我国汽车工业的快速发展,能源消耗速度加快,催化裂化的原料及工艺也成为影响产业发展的重要因素;本文以下结合重油催化裂化装置能耗问题进行分析,提出相应的节能措施。

综上所述,经过4个多月的工业应用,各项监测结 果证明,ht01油溶性缓蚀剂对塔顶设备有较好的 缓蚀效果,且能很好地抑制露点下的点蚀。 3　工业应用 在ht01油溶性缓蚀剂工业应用的基础上, 武汉石油化工厂两套常减压装置塔顶挥发系统先 后投用缓蚀剂ht01,注入量5～8μg/g。ⅰ套常 减压蒸馏装置应用情况见表7。1998年,ⅱ套常 减压装置常压塔顶铁离子含量全年平均为1.01 mg/l。 表7　ⅰ套常减压装置塔顶冷凝水铁离子含量　mg/l 初馏塔顶常压塔顶减压塔顶 1.851.241.61 0.960.970.64 0.710.990.63 0.550.630.55 0.871.440.54 1.761.061.37 1.390.951.10 　　从表7常规设备

通过对300万t/a重油催化裂化装置在锅炉乏汽利用方面所存在的问题的分析,提出改造方案,对其加以回收利用,以达到节能降耗的目的。