低合金中厚板探伤不合原因分析及对策

采用低倍检测、扫描电镜能谱仪和金相显微镜对低合金中厚板拉伸性能不合格的断口进行观察、检测和分析,指出造成拉伸性能不合格的原因是钢中的带状组织和较多非金属夹杂物所致。

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨 (2)

针对生产低合金中厚钢板出现超声波探伤缺陷的现象,分析探讨缺陷的产生原因及形成机理。从而采取有效措施,防止钢板缺陷的产生,提高探伤合格率。

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合的内在组织进行了分析,研究探伤不合的原因,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因。提出了降低连铸坯过热度,采用连铸末端动态轻压下技术,铸坯下线堆垛缓冷48h,钢板加保温罩缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。

应用低倍试验、金相检验、扫描电镜等分析方法,对q345、16mnr轧制钢板探伤不合格的原因进行了探讨。结果表明:mns夹杂引起聚集氢,导致氢致裂纹的产生,以及碳在板材心部的偏析,钢板中心出现了贝氏体组织,使探伤不合格。

对低合金钢板延伸率不合格的连铸板坯和拉力试样进行低倍检测和显微组织分析,结果表明,铸坯的内部质量存在中心偏析、裂纹和夹杂物以及板材中的带状组织是造成板材力学性能不合格的主要原因。指出通过相关炼钢和轧钢工艺控制,可以提高板材的性能和合格率。

针对模铸扁锭轧制特厚钢板超声波探伤合格率低的问题,采用低倍、扫描电镜和断口分析等手段对超声波探伤不合钢板的试样进行检验和分析。结果表明,超声波探伤不合的主要原因是模铸扁锭疏松缺陷比较严重。通过增加冒口高度、使用高效发热剂等手段提高扁锭凝固过程中的补缩能力,增加开坯工序,实施两次"高温、低速、大压下"工艺,即可将残留在扁锭中的少量疏松充分压合。

低合金钢中厚板内部缺陷分析探讨

钢板探伤不合原因分析

一、铝合金厚板的分类 1、按照厚度分类 按照美国aa标准，厚度小于0.15mm为铝箔，厚度0.15mm～6.35mm 为薄板，厚度大于6.35的为厚板。综合各方面的情况，可将铝合金 板按厚度分为特薄板(0.2～0.5)、薄板(0.5～35～80mm)、特厚板(>80～200mm)、极厚板(>200～ 1000mm)。 2、根据合金元素的含量和加工工艺的特点分类 根据合金元素的含量和加工工艺的特点分类，铝合金可分为变形 铝合金和铸造铝合金两类，但轧制厚板占85%以上。 3、根据材料的状态分类 根据材料的状态可分为不可热处理和可热处理的，前者约占40% 弱，而后者约占60%强。 二、厚板的生产方法 厚板的生产方法分为两种，即铸锭热轧法和铸造法。凡是厚度大 于200mm的极厚板都是铸造的，因为

在现有q345b级钢板成分基础上,不添加v,适当调整c、mn含量,通过优化控轧控冷工艺,生产出质量优异的低合金钢板。不仅为q345b到q345d的产品升级奠定基础,而且批量生产吨钢成本可节约30元,实现了降成本不降质量的目标。

随着世界航空市场趋好,钛及钛合金中厚板的需求旺盛,采用传统的火焰切割方式切割钛及钛合金已无法满足航空工业的需求。进行了钛及钛合金中厚板水刀切割实验。结果表明,水压、沙流量和切割速率是影响钛及钛合金中厚板切割质量的主要因素;ti-6a1-4v合金中厚板切割水压应控制在372.3～393.0mpa,沙流量应控制在0.681kg/min,切割速率根据板材的厚度分别控制在10～20mm厚为260mm/min,20～30mm厚为145mm/min,30～40厚为96mm/min,40～50mm厚为65mm/min,50～60mm厚为48mm/min;ta2,ta7,ti-1023合金视其硬度大小确定切割速率,与ti-6a1-4v合金切割速率比分别为1.4,1.2,0.8。经济效益对比分析结果表明,水刀切割钛及钛合金中厚板的费用仅为火焰切割费用的1/3左右,水刀切割所耗时间为火焰切割的1/5左右。

铝合金中厚板电气安装施工探讨

铝合金厚板生产线的生产工艺复杂、对生产设备的要求较高,这就要求铝合金中厚板电气安装具有较高的质量,否则将会影响到生产线的正常生产和日常维护。本文在阐述铝合金中厚板电气安装特点的基础上,深入探讨了铝合金中厚板电气安装的施工技术,就电气安装的重点问题进行了分析,具有一定的参考价值。

采用光镜金相、电镜金相和定点能谱对8011低合金化铝合金连铸连轧板坯中的晶粒形态、铸态组织及第二相进行了检验。认为,合金中不均匀第二相alfesi的存在是板坯随后冷轧时发生断裂的根源。

为解决7a04铝合金板材a级探伤不合格的问题,对7a04铝合金板材产生缺陷的原因进行分析,通过对缺陷部位的低倍、高倍组织观察及扫描电镜的能谱分析,确定出该探伤缺陷是由于其内部组织中存在夹杂物所致,并从提高熔体纯洁度、改善分配液流的玻璃纤维布质量等方面提出改进措施。

针对低合金钢板延伸率不合问题,采用低倍检验、金相分析、扫描电镜等手段对不合钢板及铸坯的组织和断口形貌进行分析研究,结果表明,引起低合金钢板延伸率不合的根本原因是铸坯的成分偏析导致粒状贝氏体硬相组织、条状mns夹杂物和中间裂纹。通过采取相应措施,改善了铸坯内部质量,提高了低合金钢板的延伸率。

分析了中厚板表面裂纹形成的原因。结果表明:中板表面裂纹是连铸坯表面裂纹的遗传,连铸结晶器内坯壳不均匀是导致裂纹产生的根本原因。通过降低c含量、更换镀层结晶器等措施,取得了良好的效果。

针对q345b钢延伸率不合格的问题,分析了该钢种同浇次铸坯变形前的低倍组织、断口夹杂物、金相组织、裂纹形貌及其能谱,认为造成q345b钢中厚板拉伸性能不合格的原因是钢中存在mns夹杂。通过分析夹杂物的产生原因,提出了改进措施,大幅度减少了中厚板拉伸性能不合格的状况,提高了板材的产品质量。

为了分析q345d钢板探伤不合的原因,利用数码相机、扫描电镜、能谱仪和金相显微镜对钢板低倍、夹杂物和显微组织进行了观察分析。采用钢板轧制后堆垛缓冷的方法,提高了探伤合格率;通过对比,介绍了探伤合格的机理。

通过取样分析,研究了冶炼、轧制以及轧后控冷工艺对q345c钢板微观组织及探伤结果不合格的影响。结果表明:中心偏析、裂纹、轧后水冷、mns等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响。