大掺量石灰石复合水泥专用高效助磨剂

用石灰石混合材取代矿渣制作复合水泥,研究石灰石的掺量对水泥的凝结时间、强度等性能的影响。实验结果表明,当石灰石掺入量为15%时,水泥的各项指标均合格,强度虽有降低,但也能接近50mpa;在实际生产中试配结果表明当石灰石掺量为15%时,能够满足p.c32.5水泥的指标,此举大大节约了生产成本和能耗,因此可以认为石灰石作为混合材的应用生产具有广阔的前景。

石灰石混合材取代矿渣在复合水泥中的应用研究

高效复合水泥助磨剂的研发与工业运用

在对市场上现有水泥助磨剂进行分析研究的基础上,通过对水泥颗粒粉碎原理的研讨,调整水泥助磨剂的研发思路,采用"活化"、"催化"、"掩蔽"等组合技术对水泥助磨剂进行改性。试验结果表明,新型助磨剂用于水泥生产,完全符合《通用硅酸盐水泥》标准,不仅具有良好的助磨效果,而且兼有显著的增强作用。在提高混合材掺量12%的情况下,水泥强度未降低,同时还提高水泥磨机台时产量10%。新型助磨剂的广泛应用,对于水泥工业节能减排具有重大的推动作用。

用石灰石作混合材生产复合水泥,能够降低水泥生产成本,扩大混合材资源,增加水泥产量,改善水泥性能。尤其对矿渣、粉煤灰、火山灰等活性混合材短缺的地区来说,具有更重要的意义。本文以水泥助磨剂对石灰石不同掺量的复合硅酸盐水泥性能变化为基础,探讨了石灰石作混合材对水泥产品的物理化学作用和对水泥石结构的影响,并试验研究了掺石灰石的复合硅酸盐水泥配制砂浆与混凝土的其他性能。

通过实验室试验和工业试验,详细研究了gf型高效复合水泥助磨剂的助磨效果和对水泥物理性能的影响。结果表明:当该助磨剂掺入量在0.6%时,不仅可使水泥磨机的台时产量提高20%～30%,而且可使水泥的3d,28d强度分别提高20%～30%和10%～15%;同时能够缩短水泥的初凝和终凝时间,利于快速施工和缩短脱模时间。此外,该助磨剂的使用可大幅度提高混合材的掺入量,降低水泥成本。

通过使用激发技术,生产高掺量复合水泥,针对混合材的多掺而出现稠度过大的现象,进行了稠度调节,从而解决稠度偏高的现象,达到国家标准要求。

石灰石混合材水泥助磨剂的应用 超细磨wwwm本文以石灰石作为主要混合材生产水泥的高效复活水泥 助磨剂，从实验方法、试验过程及检测结果等进行了介绍，并对 提高水泥质量，降低生产成本，提高经济效益等方面进行了分析。 一、前言 矿渣是一种类似于水泥硅酸盐结构的晶体物质，当它磨细到 一定程度时，能发挥出很好的激发硅酸盐矿物活性的作用，因而 矿渣被水泥企业作为优质混合材广泛应用于水泥生产。然而矿渣 的资源并不是到处都有，使用成本也比较高。而且在存放时间过 长的情况下，它内部的活性成分易发生水化反应，造成其活性明 显下降。同时矿渣的易磨性系数比较高，造成水泥磨台时产量降 低，粉磨电耗增加。因此矿渣的使用受到了一定的限制。 石灰石是一种非活性混合材，在水泥生产中加入一定比例的 石灰石，有助于改善水泥的使用性能。但是石灰石是一种非活性 的材料，按常规的方法使用，会随着石灰石的掺量的

简单分析了石灰石粉在水泥中的作用原理及对水泥性能的影响,总结出了采用石灰石粉作为水泥主要混合材,通过严格控制细度来增加石灰石的掺入比例,降低生产成本,提高水泥早期强度,满足市场需求,创造企业经济效益。

本文通过实验室小磨试验研究和水泥厂工业化生产实践,研制生产了掺入适量石灰石替代部分粉煤灰、矿渣、石膏磨制的42.5级复合硅酸盐水泥。通过工业化生产分析,得出水泥厂生产此种水泥,不仅水泥的综合性能有了明显改善,而且经济效益也显著提高。

水泥中掺加混合材,不仅能降低水泥生产成本,还能改善水泥的某些使用性能。现阶段,由于矿渣、粉煤灰资源短缺和价格昂贵,开展其他种类工业废渣用作水泥混合材的研究具有现实意义。为探讨充分利用煤渣、锰渣等廉价的工业废渣,同时配合少量矿渣和石灰石粉来制备复合水泥,试验采用正交设计的方法,研究了不同废渣对水泥性能的影响规律,同时对正交试验结果进行优化,确定了所制备复合水泥的最佳配比。结果表明,煤渣掺量为20%、锰渣掺量为20%时,可配制合格p·c42.5水泥,煤渣掺量为30%、锰渣掺量为20%时,可配制合格p·c32.5水泥。

研究了在混磨工艺下,掺不同种类激发剂对大掺量混合材复合水泥强度发展的影响。结果表明:纯碱、烧碱、明矾石、元明粉单掺或混掺时均使大掺量混合材复合水泥的凝结时间明显缩短,标准稠度用水量增大。各种激发剂对大掺量复合水泥的增强效果主要表现在早期,对水泥后期强度影响较小。

lh型高效复合水泥助磨剂是山东潍坊绿华化工有限公司生产的一种应用于水泥粉磨系统的复合型外加剂,呈粉末状(含少量细颗粒)。我公司分别于2007年5月及6月份分别对其进行了化验室小磨试验及制成系统的大磨生产试验。本文介绍其小磨试验及生产实际试验情况。

石灰渣代替石灰石生产普通水泥

一、助磨剂的作用和机理从颗粒的破坏机理来看,在超细研磨过程中微颗粒的细化过程中有两种情况:颗粒受外力的冲击和挤压,使内部裂纹扩展形成的体积破裂和颗粒表面受到研磨而形成的剥落。前者是指颗粒晶体内结合键的断裂,后者是指表面晶体的薄弱部位在剪切力的作用下形成的微小晶粒从大颗粒表面分离。

结合水泥粉磨和助磨剂作用理论,将醇胺类水泥助磨剂与改性碱木素进行复配,研制低成本的复合水泥助磨剂。复合后助磨剂成本降低22%,使用掺量为0.04%时能够有效提高水泥物理性能和产量。

通过改性丙三醇与十二烷基磺酸钠、三乙醇胺等复合一种助磨剂,将其用于水泥矿渣助磨实验,并以空白和三乙醇胺实验进行对比测试,在试验磨中粉磨一段时间,通过分析比表面积、粒径分布、中值粒径(d0.5)和强度,探讨了对助磨增强效果的影响,结果表明w1助磨性能好于三乙醇胺,明显好于空白。

千业水泥公司在矿山开采过程中会产生大量mgo含量偏高的石灰石采矿废石，这些石灰石不能作为生产水泥生料的原料，只能废弃，长此以往，会有大量的废石。于是通过技术研究，生产复合水泥时掺入20％左右的石灰石废石作为混合材料，不仅改善了水泥的使用性能，如减少需水量，增加易磨性，提高强度，又使石灰石废石变废为宝，实现了降低成本、增加效益、保护环境的目的。对石灰石采矿废石规定粒度不大于3毫米，有效减少了水泥中三氧化二铝的含量。

使用高石灰石掺量水泥专用助磨剂在亚东水泥厂进行了工业试验。结果表明,在p.c32.5r水泥中添加该助磨剂,可以降低12%熟料、0.5%砂岩和0.5%矿渣,增加13%石灰石,同时提高水泥的比表面积,水泥的3d、28d抗压强度均略有提高。使用助磨剂后,水泥45μm筛余降低约5%,比表面积提高约50m2/kg,3～32μm颗粒含量提高4.3%,粒度分布均匀性系数提高0.03,特征粒径降低3.03μm。长达4个月的工业试验结果证明,使用高石灰石掺量水泥专用助磨剂可以大幅度提高水泥中石灰石掺量。

针对目前矿渣等高活性混合材资源的紧张,实验进行了锰渣、石灰石部分取代矿渣制备复合水泥的试验研究。研究表明,当石灰石粉掺量固定为10%时,相同水泥比例下,随着锰渣和矿渣比例的增加,胶砂试块3d强度增加,28d强度有所下降;当加入复合激发剂后复合混合材总掺量为60%,锰渣和矿渣质量比为4:1时,仍能配制合格的p.c32.5标号水泥。

掺石灰石代矿渣 开发R型水泥

湖北华新水泥厂研制的以提高矿渣硅酸盐水泥中石灰石掺量的工业性试生产项目获成功。近两年来,随着水渣大幅度提价和资源紧张的困难,致使水泥生产成本上升,严重制约了华新水泥厂经济效益的发