常减压装置适应性改造HSE动态调查

从提高换热器热力学效率出发,结合有效能分析方法对某炼油厂换热网络进行优化,以提高有效能的利用率,减少有效能损失.结果表明,有效能分析方法的应用使原油终温提高8℃,热力学效率提高3.4百分点,换热网络调整小,经济效益高,工程易实现.

为了确保装置安全、平稳、长周期运行,在检修时对电脱盐系统实施智能响应、超声破乳技术改造。改造后含盐量达到1.22mg/l,较之前降低39.9%;电耗为0.104kwh/t,较改造前的1.121kwh/t降低了90.7%;同时停用原油破乳剂及原油脱钙剂,降低了三剂费用。常顶油气及冷凝系统通过布局优化及操作调整,塔顶温度高控至150℃,露点腐蚀区域转移至耐腐蚀的空冷管束中,可以明显减缓腐蚀速度;减压系统通过加热炉改造、塔内件材质升级及工艺流程变更,减压拔出率较之前增加2.74%,同时耐腐蚀能力及经济效益得到提升。

在武汉石油化工厂常减压装置节能技术改造及减压塔更新设计中,运用“微湿式”减压蒸馏技术,减压塔采用了新型规整填料、槽盘式气液分布器、进料分布器等新技术,使装置操作平稳,处理量增大,减压塔拔出率提高了2．38个百分点,效果显著。

介绍了喷射真空泵和液环真空泵的各自特点,结合工程设计实例,探讨了茂名5000/kta常减压蒸馏装置减压塔机械抽真空改造的工艺方案,工艺管道及自控流程,联锁控制系统等。同时对设备选型和配管方面提出了注意事项,可供类似项目在设计时参考。项目实施后结果表明,采用液环真空泵组代替二级蒸汽喷射器的改造方案是成功的,装置综合能耗降低0.334kgeo/t,改造后操作方案灵活,投资、节能和环保效益明显。

为提高减压拨出率和改善减压侧线的产品分布,将减压塔塔内件由舌形塔盘更换为新型规整填料,并对相应的工艺流程进行优化。改造后减压塔压降降低1.15kpa,侧线馏程宽度下降20℃,减压蜡油拔出率提高4.78%,换热终温提高35℃,装置能耗降低1.91kg标油/t。

济南分公司常减压装置减压炉排烟温度高、热效率低、能耗大,一直是装置综合能耗高的主要因素。以2013年装置大检修为契机,减压炉增加扰流子空气预热器,使得排烟温度大幅降低,热效率提高2.4%,装置能耗也相应降低,同时,烟气中含有的大气污染物含量也有所减少,对环境保护具有积极意义。

利用pr/ⅱ软件模拟换热网络工况,采用“窄点”技术对现有网络进行优化改进。结果表明,在原油组份相近的情况下,原油换热温提高了15.5℃。原油性质是影响常减压装置换热网络运行性能的关键因素,优化混炼原油结构,可以提高网络运行效率。

第一常减压装置技术改造(一期工程)设计综述

常减压装置的改造过程中,换热网络改造是其中的难点。笔者通过对8mt/a燃料油型常减压装置改造成减压深拔型润滑油装置的改造方案中的换热网络改造的研究,从燃料油型与润滑油型常减压装置在生产操作和控制方案等的不同入手,结合减压深拔的技术特点,装置实际情况的限制,采用换热网络窄点分析技术进行优化设计,使改造方案趋于节能、合理和经济。

应用夹点技术对某炼油厂常减压蒸馏装置换热器网络的用能状况进行分析,找出其瓶颈所在,对整个网络进行调优,提高拔头油换热终温、网络可操作性和操作弹性,求得最小网络投资和操作费用。根据现有换热网络流程结构,收集、提取相关冷热流股的数据,按照问题表格法进行夹点计算,确定原换网的最小传热温差、夹点位置及相关用能信息。绘制原换热网络格子图进行用能诊断,分析其中存在的不合理用能问题,确定能量回收目标和节能潜力;依据夹点设计法基本原则,同时考虑到现行换热网络结构,分两步进行整体调优。优化连接方式、换热顺序,充分利用原有换热器,首先考虑夹点处物流的匹配,然后分别向两头进行物流间的匹配换热,重新匹配某些冷热流股,调整局部传热温差,使换热器的负荷及温差更趋于合理。制定出两套改造方案,计算了改造费用和投资回收期,分析了两方案的优劣。两方案均消除了原换热网络中违反夹点设计基本原则的不合理用能现象,节约了加热和冷却公用工程费用,在原生产换热网络的基础上,两方案分别将拔头原油的换热终温提高了12℃和17℃,同时提高了整套装置操作弹性。

常减压装置改造中的不锈钢衬里施工

常减压装置改造中的不锈钢衬里施工

为了进一步提高润滑油基础油原料质量,提高总拔,采用了规整填料技术及新型进料气液分离分布器,对装置减压塔进行了技术改造。改造后减压塔压降降低,分离精度提高,减四线润滑油基础油原料质量达到设计指标,减二、三线润滑油基础油原料质量也有不同程度改善,装置总拔显著提高,取得了较好的经济效益

常减压装置减压炉安装方案

本文简要介绍了烟气分析仪系统组成、工作原理及存在问题,对其存在的取样管线阻塞问题提出增加定时吹扫的整改方案及分析实施。

胜琼科技 2001年3月shenglirefineryscienceandtechnology第23卷第1期 第三常减压装置改造项目竣工档案内容介绍 万寿香 胜利炼油厂情报档案所 我厂第三套常减压装置原设计能力为 1．5mt／a，加工胜利原油，由电脱盐、常压蒸馏、 减压蒸馏、一脱四注等部分组成，1988年5月 建成投产。为适应我国石油化工发展形势及总 体规划的要求，1997年对该装置进行改造。改 造后加工能力由1．5mt／a提高i4mt／a，原 料由胜利原油改为50％沙特阿拉伯轻油、5o 科威特混合原油，装置由闪蒸、常压、减压、轻烃 回收及一脱二注等部分组成。此次装置改造还 增加一套稳定装置和一套污水汽提装置，改造 后第三常减压车问由五套装置组成：电脱盐装 置、常减压装置、轻烃回收装置、污水预

介绍了将常减压装置高温油泵机械密封由单端面机封改造为串联式机封系统的情况,分析了串联机封系统优势及存在的问题,提出了使用注意事项及改造设想。

综合应用网络技术管理常减压装置改造工程

本文对减压系统产品不合格的原因进行了分析，并提出该系统尤其是关键设备－减压塔的技术改造方案，实施后取得了很好的效果。

对于某炼厂常减压装置由于原油变化带来的能耗高问题,采用炼油工艺模拟软件pro/ii,建立换热网络模型.根据调整后的原油评价数据,初馏塔、加热炉、常压塔、减压塔操作参数以及产品馏分分布的要求作为装置降能改造设计的基础输入参数,以流程模拟软件计算的结果为设计依据,按照施工周期短、设备变动小、改造投资少的原则对现有换热网络进行改造设计.通过装置投产后的标定数据,对设计值进行校核,结果显示模拟结果与生产数据基本一致.常减压装置换热终温提高了15℃,综合能耗由原来的11.50kgeo/t降低到9.554kgeo/t标准油.

常减压装置压力容器腐蚀主要存在于低温轻油部位和高温重油部位,针对其腐蚀机理进行了分析。通过对装置压力容器的全面检验,采取相应的措施,严格控制各项防腐蚀指标,使常减压装置能的长周期运行达到3年以上。

电气安全是石油化工装置安全运行的重要组成部分，是安全生产的有力保障，本文就常减压装置的电气如何安全检查进行了简单的阐述：