安钢150t转炉物料及热平衡计算分析与应用

转炉炼钢法的物料平衡和热平衡计算

1 第二章、转炉物料平衡和热平衡计算 1、低磷生铁吹炼（单渣法） 一、原始数据 （一）铁水成分及温度 表2-1-1 成分csimnps温度℃ %4.36o.570.620.070.051300 （二）原材料成分 表2-1-2 成分% 种类 caosio2mgoal2o3spcaf2feofe2o3 烧 减 h2oc 合计 % 石灰91．081．661．541．220．064．44100 矿石1．005．610．521．100．0729．461．80．50100 萤石6．000．581．780．090．5589．002．00100 白云石53．040．4834．940．74108 炉衬1．402．6085．0011．00100 （三）冶炼钢种及成

1 180t氧气顶吹转炉物料平衡与热平衡计算 1.1原始数据 1）铁水成分及温度 表1－1铁水成分及温度 成分w(c)w(si)w(mn)w(p)w(s)温度℃ 含量%4.2500.8500.5800.1500.0371250 2）原材料成分 表1－2原材料成分 石灰矿石萤石白云石炉衬 w(cao)／％91.081.0030.8454.00 w(sio2)／％1.665.616.000.462.05 w(mgo)／％1.540.520.5820.1637.75 w(al2o3)／％1.221.100.780.741.00 w(s)／％0.060.070.09 w(p)／％0.55 w(caf2)／％90.00 w(feo)／％29.40 w(fe2o3)／％61.80

热平衡计算在转炉炼钢中的应用

4.l炼钢过程的物料平衡与热平衡计算 炼钢过程的物料平衡与热平衡计算是建立在物质与能量守恒的基础上。其主要目的是比 较整个冶炼过程中物料、能量的收入项和支出项，为改进操作工艺制度，确定合理的设计参 数和提高炼钢技术经济指标提供某些定量依据。应当指出，由于炼钢系复杂的高温物理化学 过程，加上测试手段有限，目前尚难以做到精确取值和计算。尽管如此，它对指导炼钢生产 和设计仍有重要的意义。 本章主要结合实例阐述氧气顶吹转炉和电弧炉氧化法炼钢过程物料平衡和热平衡计算 的基本步骤和方法，同时列出一些供计算用的原始参考数据。 4.1氧气顶吹转炉炼钢物料平衡和热平衡 4.1.1物料平衡计算 （1）计算所需原始数据。基本原始数据有：冶炼钢种及其成分（表4-1）；金属料—铁水 和废钢的成分（表4-1）；终点钢水成分（表4-1）；造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分（表 4-2）；脱氧和合

为满足冶炼超低磷钢等高附加值钢种的需要,安钢在第二炼轧厂3号150t转炉上引进了闸阀挡渣工艺技术。介绍了该闸阀挡渣系统的工艺、设备组成、使用情况,以及存在的问题及其解决措施。实践表明,该挡渣系统运行稳定,挡渣系统使用率达到98%,基本达到了其设计的功能要求。在出钢过程中最大限度地减少了下渣量,平均每吨钢中带渣不超过2.7kg,挡渣效果较好,为今后冶炼高附加值品种钢奠定了基础。

为满足冶炼超低磷钢等高附加值钢种的需要,安钢第二炼轧厂3号150t转炉引进了闸阀挡渣工艺技术。文章介绍了该挡渣系统的设备、工艺、使用情况、存在的问题及应对措施等。实践表明,该挡渣系统运行稳定,基本达到了设计的功能要求,为今后冶炼高附加值品种钢奠定了基础。

对某铝业公司铝合金熔炼炉进行了热平衡测试与分析。结果表明,铝合金熔炼炉烟气带走的热量达56.41%、炉体散热损失达10.27%。提出可通过降低烟气带走的热量、优化配风比例及优化炉体外侧温度均匀性等措施来提高熔炼炉的热效率。

通过对某铝业公司铝合金熔炼炉进行热平衡测试和分析计算,指出铝合金熔炼炉烟气带走的热量达56.41%,炉体散热损失达10.27%。

文章论述与分析了150t转炉一次除尘系统存在的问题,进行了较为详细的论证与优化,包括理论计算、测试、及方案提出与具体改造,最终解决了系统的各方面问题,并进行了总结,得出相关结论。

针对实际生产中出现的操作氧压过高,喷溅过大等问题,对南钢原150t转炉氧枪喷头进行重新设计,利用流体力学fluent软件对原喷头和重新设计后的喷头的射流进行了建模和数值模拟。结果表明:重新设计后的喷头在延长使用寿命,改善喷溅,缩短冶炼时间等各种指标上优势明显。

氧枪是转炉炼钢的关键设备,直接关系到钢的产量、质量和经济效益。然而在实际生产中,氧枪喷头的结构形式、设计参数和操作工艺往往凭经验来确定,缺乏理论研究依据。为研究适合本钢炼钢厂的水冷吹氧喷头,提高工艺操作水平和冶炼效果,开发出新型5孔水冷吹氧喷头并获得国家实用新型专利,为提高炉龄、降低钢铁料消耗、降低氧气单耗量、降低造渣材料及缩短冶炼周期等起到关键作用,现作为本钢炼钢厂的主要氧枪用于生产中。

介绍了转炉滑板挡渣工艺技术在唐钢150t转炉上的应用情况。应用表明,滑板挡渣技术挡渣成功率高,提高了钢水纯净度。

介绍针对柳钢150t转炉除尘废水处理系统设备故障率高、泥浆调节池污泥易沉积、斜板沉淀池泥位偏高等问题,实施的采用卧式矿浆泵输送污泥、自动控制、温度监控等改造及其效果。

150t转炉倾动电气控制系统 一、系统概述： 转炉倾动机构采用4台交流马达传动，可驱动转炉主体在±360℃的范围内任意 转动。控制主要通过4台变频器之间的光纤环网实现4套传动装置的主从控制，同时 采用编码器反馈速度的闭环控制。变频器与plc采用的是profibus-dp协议来进行通 讯。 主机架： 电源模块ps-10a型号：6es73071ka010aa0 cpu-315-2dp型号：6es73152ag100ab0带512k卡型号： 6es79538lj200aa0 cp341-1以太网通讯模块型号：6gk73431ex300xe0 6个md1开关量输入模块型号：6es73211bh020aa016点输入 扩展机架： et200mps-5a电源模块型号：6es730

1 烧成热耗计算 一、原始资料收集 设计前必须根据设计任务收集所需的原始资料，该厂已引进 15条抛光砖生产线，设计原始资料如下： 1、产量：年产46500000m2抛光砖。 2、产品规格：600×600,800×800,1000×1000(mm) 3、年工作日：330天 4、燃料：天然气，低位热值33011.01kj/m3，压力0.4mpa， 供气能力4.0万m3/h。 5、坯入窑含水量：≤2％ 6、烧成制度 （1）温度制度 ①烧成周期：72min ②各带划分： 各段温度与时间划分如表1。 表1各段温度的划分与升温速率 名称温度/℃时间/min升温速率/℃·min长度比例/％ 窑前段40~2009.222.813.33 预热带200~1000252620 烧成带12501216.2526.67 冷却带

1燃料消耗量bm3/h 2额定蒸汽压力pmpa 3额定蒸汽温度t1℃饱和温度 4排烟温度θl〞℃ 5给水温度t３℃20 5冷空气温度tlk℃20 ch4%95 cmhn%2.4 h2%1 收到基成分%co%0.1 co2%0.5 n2%1 o2%0 h2omg/m31 qnet.pkj/m335588 序号名称符号单位结果 1理论空气重量v 0 m 3 /m 3 序号名称符号单位 1出口过量空气系数α 序号名称符号单位 1燃料低位发热值qnet.qkj/m3 2冷空气温度tlk℃ 给定 ⅳ.受热面烟道中烟气特性表： 计算公式或来源 ⅴ.锅炉热平衡及蒸发量计算 数值 全自动燃气蒸汽锅炉 热平衡计算 ⅰ.锅炉给定参数及测量参

中国冶金装备网—中国冶金人的网 -1- 150t转炉铁水脱硫站工艺优化设计 摘要：梅山炼钢厂在对现有的铁水脱硫工艺实施的升级改造项目过程中，根据现有 铁水脱硫设备老化、工作环境差、工序布置不合理等实际情况，为满足新增产量 100％脱硫的需要，在铁水脱硫工艺布置、工艺技术的选择、设备改进等方面进行 了优化设计。新建成的150t铁水脱硫工序，工艺布置在加料跨内按工艺次序成倒罐 —铁水脱硫—转炉的有序排列。铁水脱硫工序形成了两站三工位脱硫中心、后扒渣 的总体设计方案。实践证明该铁水脱硫站的优化设计实现了预期效果。新铁水脱硫 站理顺了铁水供应物流关系、提高了铁水脱硫喷吹扒渣效率、改善了除尘效果。 关键词：铁水脱硫复合喷吹扒渣除尘 optimizeddesignof meishan150tbofhotmetaldesulphurizationprocess li

通过水模拟实验,在1∶6的物理模型上,使用旋转喷头对承钢150t提钒转炉进行了试验,通过测电导率的方法得到不同顶吹流量及不同枪位下的混匀时间。实验结果表明:旋转喷头的最佳旋转角为10°;在本试验条件下,枪位在1400mm,顶吹气体流量为18000m3/h时.,可获得最短熔池混匀时间。

150t顶底复吹转炉-150t钢包炉生产60Si2Mn(A)弹簧钢的工艺和质量

针对zl50型装载机传动系统的各项发热机构,给出相应的热计算公式,并根据艾里逊系列采用相应的公式,计算出保持传动系统热平衡所需的冷却油的流量。在zl50装载机的传动系统中,由于传递的功率比较大,因此就不可避免地在各项发热机构中产生较大的热量,如果不及时地把这些热量排除,轻则降低整个系统的工作效率,重则使某些机构损坏,因此对传动系统进行热平衡具有一定的应用意义。

结合实际范例，以热平衡理论为依据，系统地阐述了沥青抗剥落剂混合设备的热平衡计算过程，以期达到沥青抗剥落剂混合设备与主机（沥青混凝土拌和机）生产能力相匹配的目的。