2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

针对生产线预热器阻力大的问题,对烟室缩口、斜坡与拱顶间距实施扩径改造,对撒料盒高度与形式进行优化,对分解炉出口进行扩径改造,有效降低了系统阻力,熟料工序高温风机电耗由9.5～10kwh/t降至7kwh/t左右。

1前言我公司在吸收既有成功技改经验的基础上,优化计算机建模、至臻工艺参数、精细化设计、合理化施工,对贵州兴义西南水泥有限公司2500t/d预分解系统进行技术改造。改造方案提出的技改后指标为:熟料产量3000t/d,熟料烧成综合煤耗109kgce/t。2生产现状分析贵州兴义西南水泥有限公司2500t/d新型干法水泥熟料生产线位于贵州省兴义市郑屯镇前丰村郑屯工业园区,生产线于2008年7月建成投产。投产后虽经多次

福建省泉州美岭水泥有限公司成立于1993年,公司现有两条新型干法回转窑生产线.一号生产线是一条2500t/d水泥生产线,于2008年11月建成投产;二号生产线是一条3800t/d,于2012年6月建成投产.一号生产线建设时,国家排放标准要求的出口含尘浓度是小于50mg/nm3,窑尾采用电收尘器收尘,随着环境保护的日益重视,国家对水泥厂的废气中粉尘排放浓度提出了更高的的要求,出口含尘浓度要求小于30mg/nm3.因此原有收尘设备已不能适应新的环保标准的要求,必需实施电改袋技术改造.

针对#2水泥窑2500t/d水泥生产线存在电耗偏高、熟料实物煤耗和标准煤耗偏高,出窑熟料温度较高,氨水消耗量偏多等问题,通过采取对篦冷机、预热器系统、窑头、入窑生料喂料秤等进行改造,对系统保温和漏风进行处理,调整配料方案等措施,改造效果良好.

针对#2水泥窑205000t/d水泥生产线存在电耗偏高、熟料实物煤耗和标准煤耗偏高,出窑熟料温度较高,氨水消耗量偏多等问题,通过采取对篦冷机、预热器系统、窑头、入窑生料喂料秤等进行改造,对系统保温和漏风进行处理,调整配料方案等措施,改造效果良好。

针对乌海蒙西水泥有限公司悬浮预热器窑进行的节能技术改造,经过几年的运行数据分析表明:熟料烧成热耗降至3178kj/kg(760kcal/kg),熟料综合电耗降为60kwh/t,标准煤耗降为146kg/t-cl,熟料台时产量由原来的8t/h小时提高至25t/h,年产熟料由改造前的5万吨增加到18.8万吨。

通过对回转窑链篦式预热器的结构和工作原理分析，分析其热效率低、热耗高及故障率高等问题的原因，并进行了高效节能技术改造。通过改造前后工艺参数的对比，验证了改造措施的有效性。

黑矸石是从采煤和洗煤过程中选出的废物,含有部分可燃物质。我公司于2007年开始进行利用黑矸石配料的试验,经过近两个多月调整,取得了初步成功,达到了一定的效果。1使用黑矸石配料时的技术难点1)黑矸石中含煤量不稳定,易造成生料中煤量的

随着技术的进步,我公司2500t/d熟料生产线运行中呈现熟料分步电耗高、出窑熟料温度高、煤耗高、篦冷机故障率高现象。在节能降耗改造中,优化了预热预分解系统的喂料阀、撒料机构、翻板阀；取消了窑尾冷风机、降低了窑头、窑尾送煤风机风量和一次风机风量；扩大了原先制约水泥窑内通风的月牙门尺寸,提高了水泥窑内通风,截短了喂料舌头尺寸；将篦冷机固定床细化为5个区,采用了特殊篦板结构,保证了通风均匀性,风量由原先4.9×10~4m~3增加到6.3×10~4m~3,增强了熟料急冷效率,提高了二三次风温。

为解决生产线自建成投产以来存在的窑系统设备运转率低、产量低、煤耗高等问题,红河州紫燕水泥有限责任公司于2013年3月进行了技术改造。改造后经过一年多的生产运行,2013年相比2012年窑系统运转率由82.76%提高到90.71%;窑产量由2138t/d提高到2400t/d以上;可比熟料综合煤耗由112.4kgce/t下降到108.6kgce/t。本文还介绍了窑产量、煤耗海拔修正方法。

1前言 1.1水泥产业发展概述 我国是水泥生产大国，水泥工业是我国国民经济建设的重要基础材料产业， 在国民经济可持续发展中具有举足轻重的地位。随着现代化建设的持续、稳定发 展，我国水泥工业正面临着更好更快地发展、完善自身、节能环保的重任[1]。 水泥生产过程中，最重要的工艺环节是将化学成分合格的生料煅烧成既定矿 物组成的熟料的过程[2]。此过程所使用的设备包括旋风筒预热器、分解炉、回 转窑和篦冷机等，这些设备即为构成窑尾系统的主要设备。伴随着水泥工业生产 技术的发展，熟料煅烧设备经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、立波尔窑、预热 器窑以及预分解窑的变化。对于水泥工业窑炉，国内外主要研究机构均依据水泥 熟料形成热、动力学机制，研究水泥窑炉工艺过程，并对各设备子系统工作机理 和料气运动、换热规律进行探讨[3]。通过建立单级和多级粉体悬浮热交换器热 力学理论模型和分解炉系

本文从干法窑外分解生产工艺的水泥熟料生产线窑尾塔架及预热器安装的特点、施工程序的原则性、施工准备、窑尾塔架安装及焊接、预热器安装等方面详述了水泥熟料生产线窑尾塔架及预热器安装技术。

在线技术改造工程不同于新建工程,必须充分结合老厂现有情况,精心研究确定技术方案,既要技术先进可靠,还要最大限度地节约投资,加强环保建设,缩短建设周期,减少停产损失。介绍了成都院将原生产能力720t/d熟料的立筒预热器窑改造为生产能力达1500t/d熟料的cdc型预分解窑的技术改造过程。

我厂水泥窑原为φ3.5/3.0×60米立筒预热器窑。立筒规格为φ5.2×20.075米,有效内径为φ4.5米,内设三个缩口,四个钵室。在立筒上部并列设置四个φ2.1米旋风筒,窑的收尘系统为二级收尘:一级为14-φ0.9米旋风收尘器组;二级为shwb40米~2电收尘器。窑引风机为y_4-73-11№20d锅炉引风机,风量为19.7万米~3/时,全压为3510帕。回转窑排出的废气经过立筒预热器与生料进行热交换后,经两级收尘净化排入大气。生料经输送提升设备送到窑尾生料小仓,经双管螺旋喂料机、气力提升泵送到立筒出口与旋风筒间的烟道中,经预热后入窑。

窑尾预热器与分解炉的功能及操作

我公司2条2000t/d生产线是我国自行开发设计的,主机设备全部国内制造,采用四级预热器带rsp分解炉,回转窑规格为φ4m×60m,于1992年4

新型、高效、低压损的活性石灰生产线系统包括竖式预热器、回转窑和冷却器。竖式预热器是其中的重要部分，而预热器顶部采用不同的形式对生产又起到了至关重要的作用。本文通过对预热器顶部的改造实例来说明采用整体吊挂砖形式可以大大延长预热器顶部的使用寿命，保证生产过程的安全顺利进行。

1项目概况 华润水泥（鹤庆）有限公司#1窑2500t／d生产线，于2007年3月开工，2008年5月点火投产，生产线由成都建筑材料工业设计研究院有限公司（简称“成都院”）设计。公司地理位置海拔高度达2300m左右，属高海拔条件，烧成系统的选型上特别增大系统规格，采用ф4．3m×62m回转窑，五级旋风预热器带cdc分解炉以及成都院第三代空气梁篦式冷却机。经过近几年的运转，

6月24日，由中信重工机械股份有限公司总承包的柬埔寨kcc2日产2500t水泥熟料生产线成功点火，标志着柬埔寨kcc2水泥厂项目进入试生产阶段。

2011年11月22日，华新公司与湖南省桑植县人民政府2500t／d新干法水泥生产线项目合作协议签约仪式在武汉举行。桑植县县长，张家界市经济和信息化委员会党组副书记、副主任等共同出席了签约仪式。仪式上，桑植县县长和华新水泥总裁共同在协议文本上签字，这标志华新桑植项目正式进入实施阶段。随后双方就该项目后续工作进行了深入探讨。期间，公司播放了华新环保宣传片，公司领导还带领嘉宾参观了中央化验室和中央控制室。

唐山某2500t/d硫铝酸盐水泥生产线根据硫铝酸盐水泥的特点,采用有别于普通硅酸盐水泥生产线的设计,选用新型干法生产工艺(五级旋风预热器+在线型分解炉+回转窑+第四代篦式冷却机)建设。实际运行中,系统产量2800t/d,熟料热耗3019kj/kg,熟料综合电耗63kwh/t。

利用大修机会对4800t/d生产线窑尾系统进行了改造,主要包括cdc分解炉的扩容、窑尾缩口由圆变方、三次风管入炉位置的调整、锁风阀及撒料箱的更换.改造完成投料后,出现了一系列问题,经过不断地调试与改进,产量达到了5600t/d,熟料标准煤耗由108kg/t降低至106kg/t,发电量也基本稳定在8.0mw,熟料电耗由58.5kwh/t降低至56.5kwh/t,达到了预期效果.