熔融指数仪

熔体流动速率测定仪

一 产品名称:熔体流动速率测定仪

二 主要适用范围及功能:

熔融指数仪发瑞仪器生产厂家符合GB/T3682-2000的标准要求，熔融指数仪主要参数同时也满足ISO1133-97、ASTM1238标准要求可用于对可用于聚乙烯、聚炳烯、聚苯乙烯、ABS、聚酰胺、纤维树脂、丙烯酸酯、聚甲醛、氟塑料、聚碳酸脂等多种塑料材料的熔体质量流动速率(MFR)或熔体体积流动速率(MVR)来进行测定;采用进口双显智能化控温仪表，控温精度稳定。

1、 挤压出料部分:

出料口直径:Φ2.095±0.005毫米

出料口长度:8.000±0.025毫米

装料筒直径:Φ9.550±0.025毫米

装料筒长度:152±0.1毫米

活塞杆头直径:9.475±0.015毫米

活塞杆头长度:6.350±0.100毫米

1级:0.325kg=(活塞杆+砝码托盘+隔热套+1号砝码体)

2级:1.200 kg=(0.325+2号0.875砝码)

3级:2.160 kg=(0.325+3号1.835砝码)

4级:3.800 kg=(0.325+4号3.475砝码)

5级:5.000 kg=(0.325+5号4.675砝码)

6级:10.000 kg=(0.325+5号4.675砝码+6号5.000砝码)

7级:12.500 kg=(0.325+5号4.675砝码+6号5.000+7号2.500砝码)

8级:21.600 kg=(0.325+2号0.875+3号1.835+4号

3.475+5号4.675+6号5.000+7号2.500+8号2.915砝码)

试验负荷相对误差≤0.5%。

3、温度范围:室温---400℃。

4、恒温精度:±0.2℃

5、电源电压:220V±10% 50Hz

6、工作环境条件:环境温度10℃-40℃;环境相对湿度为30%-80%;周围无腐蚀性介质，无较强空气对流;周围无震动、无较强的磁场干扰。

7、仪器外形尺寸:250×350×510(长×宽×高)。

8、切料方式，可以分为，手动切料，自动切料，时控切料。

9、控制方式可以分为:数显控制，和计算机控制。

熔体流动速率测定仪是在规定温度条件下，用高温加热炉使被测物达到熔融状态。这种熔融状态的被测物，在规定的砝码负荷重力下通过一定直径的小孔进行挤出试验。在工业企业的塑料生产及科研单位的研究中，经常用"熔体(质量)流动速率"来表示高分子材料在熔融状态下的流动性、粘度等物理性能。熔体流动速率就是指挤出物各段试样的平均质量折算为10分钟的挤出量。熔体(质量)流动速率用MFR表示，单位为:克/10分钟(即g/min)

公式表示:MFR(θ、mnom)=tref×m/t=600×m/t(g/10min)

式中:θ--试验温度

mnom--标称负荷Kg

m--切断的平均质量g

tref--参比时间(10min):600

t--切断的时间间隔单位:秒。

例:一组塑料试样，每30秒钟切取一段，各段质量的结果是:0.081克、0.086克、0.081克、0.089克、0.082克。

切断的平均质量m=(0.081+0.086+0.081+0.089+0.082)÷5=0.0838≈0.084(克)

代入公式:MFR=600×0.084/30=1.680(克/10分钟)

控温范围: 室温---400 ℃

控温精度: ±0.2 ℃

显示分辨率: 0.1 ℃

最大功耗: ≤500 W

温度恢复时间: 4 min

活塞位置检测:(MVR)

上下环距离: 30 mm

位移控制精度:±0.1 mm

测试范围:0.03-450g/10min

标准件参数:

料筒参数:内孔 Φ9.55±0.025mm

活塞参数:活塞头Φ=9.475±0.015mm;

活塞头长度 H=6.35±0.1mm

口膜参数:口模:材质为碳化钨、长:8.000mm±0.025mm挤出孔Φ=2.095±0.005mm

口模配置:Φ2.095±0.005/Φ1.18±0.01mm

砝码参数:

砝码精度:±0.5%

基本配置: A 0.325 KG(含压料杆)

B 0.875 KG

C 0.960 KG

D 1.200 KG

E 1.640 KG

注:可根据用户要求加配备砝码

1.什么是熔体流动速率?

图1是熔体流动速率试验的结构示意图。料筒外面包裹的是加热器，在料筒的底部有一只口模，口模中心是熔体挤压流出的毛细管。料筒内插入一支活塞杆，在杆的顶部压着砝码。

试验时，先将料筒加热，达到预期的试验温度后，将活塞杆拔出，在料筒中心孔中灌入试样(塑料粒子或粉末)，用工具压实后，再将活塞杆放入，待试样熔融，在活塞杆顶部压上砝码，熔融的试样料通过口模毛细管被挤出。

塑料熔体流动速率(MFR)，以前又称为熔体流动指数(MFI)和熔融指数(MI)。

图1

熔体流动速率是指热塑性材料在一定的温度和压力下，熔体每10min通过标准口模的质量，

单位为g/10min.

1.2 影响试验结果的因素

a. 负荷:加大负荷将使流动速率增加;

b. 温度:在试样允许的前提下，升高温度将使流动速率增加，如果料筒内的温度分布不均匀，

将给流动速率的测试带来很明显的不确定因素;

c.关键零件(口模内孔、料筒、活塞杆)的机械制造尺寸精度误差使测试数据大大偏离。粗糙度达不到要求，也将使测试数据偏小。

熔体流动速率表征了热塑性聚合物的熔体的流动性能，通过对它的测量可以了解聚合物的分

子量及其分布、交联程度，以及加工性能等等。

由于温度、负荷、机械零件的任何一项偏差，都会导致试验结果的不正确，因此，为了保证

试验结果的正确性，必须对这些参数很具体地确定下来。

由于在本试验中，唯有温度是动态参数，对试验的结果影响也很大，因此对温度的技术参数

规定得很细致。有的厂家生产的各种仪器(还有如恒温槽，维卡软化点，等等)凡有温度指标的，均标上"温控精度"这一项，其实是对用户提供了一个貌似高精度而实则是没有实际意义的指标。

1.1 温度数显准确度。

准确度，这里指数显值与标准温度计之间的差值。一般来说，只要温控系统具有长期的稳定性和微小的波动，准确度都是可以通过校正来消除误差的。通常(按国家标准，下同)要求在0.5℃内。

1.2 温度波动

温度波动，指料筒内不论加料与否、温度稳定后的温度波动情况，这表征了设备的温度控制能力。

1.3 温度长时间稳定性

指料筒内不论加料与否，在经过一段长时间，如4h后，温度变化的数值，它表征了温度控制系统抗环境温度变化、抗电源电压变化的能力，以及自身电子系统的漂移。通常要求不超过1℃。

1.4 温度分布

特指料筒内口模上端起50mm长度范围内的温度梯度，反映了料筒内温度的均匀性。通常要求在温度高端不超过±1.5℃，低端不超过±1℃。

根据测试标准，要求负荷的误差在0.5%以内。

a. 口模。口模的毛细管内孔要求相当严格，有二种规格:

内径 d1=2.095mm±0.005mm,粗糙度0.25

内径 d2=1.180mm±0.010mm,粗糙度0.25

b. 料筒。料筒内孔要求达到d=9.55mm±0.025mm，粗糙度0.25级，维氏硬度600;

c.活塞杆。测量头部要求与料筒内孔有合适的间隙配合，粗糙度0.25级，维氏硬度500。

这里要提及的是，在活塞杆上有多根刻线，在料筒内加料后，活塞杆插入料筒，这时刻线都暴露在上面，料筒内近底部的熔体由于存在气泡等原因是不采用的，要等到活塞杆下移后达到第一根刻线，才进入有效范围，至最上面刻线为止，多余部分也属无效。至于多根刻线，是根据不同国家制定的要求而作的标志。

看似繁多的技术参数，其实是仪器制造厂家的任务。供实验人员在操作时选用的，只有下列

三项:温度，负荷，口模。

在新标准中，1.180mm的口模已不再出现。而即使在以前的老标准中，1.180mm的口模也极少用到。

如何选择试验参数，在相关的国家标准GB3682、国际标准ISO1133，美国标准(试验方法)ASTM D1238都已明确规定:

标准GB3682-2000中的附录B:

附 录 B

热塑性材料的试验条件

表B1列出的是已规定在有关标准中的试验条件，如有必要，对某些特殊材料可以使用未被列出的其他试验条件。

表 B1

标准GB3862-2000中的附录A:

附 录 A

(标准的附录)

测定熔体流动速率的试验条件

所有试验条件应由相应材料命名或规格标准规定，表A1列出了已证明是适用的试验条件。

表A1

很明确，我们可以根据不同的材料，选用不同的试验条件，当同一种材料有多种试验条件时，根据约定俗成的原则，或双方商议(供、需双方等等)来确定。如PE，一般在没有特别说明的情况下，总是采用2.16kg的负荷、190℃的试验温度，尽管它有多达四种的试验条件。要注意的是，标准附表中明确说明了，对没包括在附录中的新的热塑性材料，也"只可选择本表中已使用的负荷和温度"。

a. 设置温度，待稳定;

b. 需要清洁料筒活塞杆，清洁后，将活塞杆插入，还需等待温度稳定;

c. 将活塞杆拔出;

d. 加料，压实(应在1min内完成)，重新插入活塞杆;

e. 待4~6分钟(有规定的按规定，一般4分钟后，温度已开始进入稳定状态);

f. 加砝码;

g. 如料太多，或下移至起始刻度线太慢，可用手加压或增加砝码加压，使快速达到活塞杆上的测试起始刻线;

h. 计时，切样，可切数段;

i. 称重;

j. 计算，取平均值;

k. 用纱布、专用工具(清洗杆)清洗料筒、活塞杆，如料的粘性太重，不易清洗，可在表面涂一些润滑物，如石腊等。清洗一定要趁热进行。料筒、活塞杆在每次试验后都必须进行清洗。

l. 口模清洗，用专用工具(口模清洗杆)将内孔中熔融物挤出。在做相同材料的试验时，口模不必每次清洗，但在调换试验品种、关闭加热器前或已经多次试验，则必须清洗。遇有不易清洗的情况，同样可涂一些石腊等润滑物。

通过上述操作过程，我们对每一段样条，取得了二个数值:

样条的质量-m，g

该样条流出的时间-t，s

因为我们的定义是:每10min(即600s)流出口模毛细管的熔体的质量，而在上述的流出时间t，不一定是600s，甚至可能差很多，因此，要折合到600s计算，这样:

MFR=600.m/t

式中，m、t的意义同上，MFR即为熔体(质量)流动速率，单位为g/10min。

综上所述，在整个试验过程中，测试人员需要将熔体通过口模内孔流下的部分按时间间隔

切割下来，这里附带有许多人工操作的误差因素，同时，如果流动速率很大的话，试验人员根本来不及切割操作，而如果是很小的速率，流下一段需要花费半小时甚至更长的时间，操作者的劳动强度是很大的(思想紧张)。因此，自动的试验方法很有必要。

自动测试有二种方法:一种是:预先设定熔体流出的体积，然后对该体积的熔体的流出时间自动记录，这是国内外通行的做法;另一种是设定熔体流出的时间。然后检测该段时间流出的熔体的体积。总之，流出熔体的体积和流出时间是最终要知道的数值，而只要知道了熔体的密度，就可以知道流出的这一段熔体的质量。我们回想一下原先的定义，就可计算出熔体流动速率MFR了:

MFR=600.m/t

将m=πr.L.ρ代入

MFR=600.πr.L.ρ/ t

式中:πr活塞和料筒的平均截面积0.711 cm，r为料筒内孔平均半径;

L-预先设定的活塞杆下移距离(一般为1"、1/4",即25.4mm、6.35mm);

ρ*-熔体的密度，对PE，ρPE190℃ =0.7636 g/cm 对PP，ρPP230℃=0.7386 g/cm

经简化得:

MFR=F/t

式中:F-系数，参见下表*:

熔体的体积最终是由活塞杆的行程决定的，这样，只要选定行程(一般在仪器上已设置若干规格)，记录计时数值，就可很容易得到熔体流动速率，而减少了很多的人为误差。

使用自动测试方法，还可以测试低达零点零几、高达上千数值的材料的熔体流动速率，这在人工测试时简直是不可能的。

上面在自动测试的方法介绍中，已经提到了熔体密度这一概念及其作用，对于PE，PP，不论其熔体流动速率如何，在特定的温度下，其熔体密度是一个常数*，对熔体流动速率的测定带

来很多方便，但毕竟有许多材料，没有正式公布其数值。但我们也可以通过以下方法来测定(注意，仅对被测的批次有效)。

将仪器设置在自动测试工作状态，选择行程(25.4/6.35/等等)，从计时器自动计时开始，切割一次，至记时结束为止，再切割一次。将这两次切割间的样条称重。重复几次试验。

同样，现在的已知条件是:该样条的质量(m)、该样条在熔融状态下的体积(V= L.πr)。于是，可得出下式，以方便地计算该熔体的密度:

ρ=14m/L [g/cm]

式中， m-样条的平均质量 [g]

L-活塞杆的行程。 [mm]

熔体(MVR)的测定：目前，一般而言的熔体流动速率都是指熔体质量流动速率MFR，而在最近的国家标准中，已根据国际标准ISO1133-1997，增加了"熔体体积流动速率"的内容。

熔体体积流动速率是指热塑性材料在一定温度和压力下，熔体每10min通过规定的标准口模的体积，用MVR表，单位: cm/10min.

它从体积的角度出发，来表达热塑性材料在熔融状态下的粘流特性，对调整生产工艺，提供了科学的指导参数。

按第5章"自动测试方法"，根据计时的数值，按下式计算:

*:ASTM:D1238-01 10.Procedure B-Automatically Timed Flow Rate Measurement

MFR=600 πrL/t =427 L/t

L与t的意义同上。

这里所指的离散，是严重的程度，相同材料的试验值有相差数倍的，这种情况多发生在粉料状态。这是由于材料的热降解或交联引起的，因此，在必要时，需要加入稳定剂(抗氧化剂)来解决。

2.1 料杆运动的灵活性

料杆在料筒内孔中能保持垂直运动，依靠轴线的两点定位，一是料杆的测量头部与料筒内孔间的0.075mm左右的公差配合，二是料杆中间部位与导向套之间的公差配合,使料杆在料筒内既能自由上下运动,又不会歪斜,保持垂直。而且从理论上讲,使用的年限越长,摩擦系数越小,越灵活。操作时,导向套良好地固定,能有效的防止料杆弯曲变形，这是用户常有疏忽的。

然而,用户有时很少注意到料杆的灵活运动。当使用一段时间后,料杆上很明显地会薄薄地沉积一层焦化物,即使用户在每次都认真地清洗了料杆,这一层沉积物还是慢慢地形成了(更不用说有些用户本身的清洗工作就做得很差),而且,导向套的内壁还不会去清洗它,这样,使用一段时间后,料杆和导向套之间的配合将不再是这么如意,越来越粘滞,却始终引不起用户的注意。

至于导向套未妥善地放置，以致没有起到导向作用而使活塞杆歪斜，也是常见现象。

这些故障的结果是测量值明显偏小,而用户往往怪罪于其它原因。

2.2 口模及料筒的情况

按操作要求，料筒在每次试验时，都要清洗，口模要求最少每天清洗一次及在换料前清洗，但用户一般对料筒每次都认真清洗，而疏忽了口模，一方面当然还是因为口模难以清洗之故。常用的口模内径是2.095±0.005mm,口模内径直接影响了熔体流经的速度，其内壁更容易沉积焦化物，而薄薄地一层，相对于小口径来说，已占了相当的比例，使熔体流经的阻力大大增加，试验值明显减小。对口模内径测试，发现内径减小了。但我们知道，除了口模受到外力的敲击，使内孔发生变形外，在正常使用的情况下口模内径总是变大的。

上述二种情况，是该种仪器最常见的故障，它们都使试验值偏小，甚至有减少一倍以上的。笔者曾遇到一家颇有声望的单位，该单位的一台进口仪器的口模不小心掉了，买了一只国内生产的口模，刚开始时，试验数据一切正常，后来突然发现数据偏小，越来越严重，便怀疑口模不好，要求笔者提供一只。经笔者检查，该机料杆不灵活，口模内孔也脏，经清洗后，一切恢复正常。

清洗方法很简单:趁热态按常规清洗料杆、料筒及口模后，将料杆和导向套分离，用最细的金相砂纸，沾油后将料杆表层的沉积物打磨掉，同时，将一小片沾油的砂纸卷起，塞入口模以及导向套内孔，轻轻拉动，当能看到金属本色后，即可获得当初灵活自如的运动状态，试验数据也将恢复正常。

2.3 料筒的加热

料筒有一定的长度，因此在料筒外缘套有数只不锈钢外壳的加热圈(有的厂家的产品用电热丝绕在外缘)。由于温度控制的测量点仅在下段的一个区间，因此当加热圈局部损坏时，即使温度显示还是达到原来的数值，但料筒内的温度分布已发生了或高或低的变化,使试验值明显偏离。

这类故障的一般外部反映为:温度控制反映迟钝,波动大,恢复时间明显延长(一般为4-6分钟)，甚至无法稳定，用交流电流表测仪器电源电流，在加热状态将明显低于额定电流。此时，需有专业仪器维修人员更换内部加热圈。

2.4 温度的准确性

国标规定，温度稳定允差0.5℃，仪器尽管采用了电脑软件控温，消除了许多不稳定因素，但随时间的流逝，传感器及电子电路总有些许变化使稳定显示值偏差。因此，要经常用专用校正温度计进行校对。当实际温度偏低时，熔体流动性变差，试验值变小，但在正常情况下，如果偏离值不大(如小于0.5℃)，对试验结果不会有特别明显的影响。

我们注意到，在国家标准和国际标准中，没有将PVC列入标准的试验条件，一般来说，

PVC是不采用熔体流动速率的试验而是采用特性粘度的试验的，但在目前，高分子材料越来越多，五花八门的改性也越来越体现出自身的价值。于是，各种PVC等材料的熔体流动速率值也成为必须的了。

据笔者所知，PVC没有成为标准的试验条件，可能的原因是:

a. 在高温条件下极易裂解，一旦裂解，不再呈现"热塑性"，导致仪器的测试机构彻底损坏;

b. 在高温条件下释放具有强腐蚀性的气体，导致仪器的测试机构腐蚀，导致损坏。

目前，笔者已研制出耐腐蚀的测试机构，并在上海塑料测试中心试用。

当料中混有较多的水汽及空气时，测量结果将会有很大的离散，若要减少气泡的影响，加料

应一次完成，必要时还需将材料真空干燥处理。有的在粒料内还有明显可见的气泡，就无法正确的测量了。

当对测试数据产生怀疑时，首先应多做几次试验以分析症结所在。当确实对仪器本身产生怀

疑时，最好的方法，是做一次标准样品试验。严格按标准样品的试验要求试验。如果误差在10%以内，认为设备正常(国家计量检定规范JJG878)，如果超差太大，则应进行常规检查:

a. 口模内孔的清洁;

b. 温度

c. 活塞杆的灵活性

d. 砝码(一般不会有问题)

e.料筒是否光洁完好，不能有锈蚀。

可见，仪器设备的日常保养是很重要的。

1)熔融指数仪的工作环境与条件应完全符合规定要求，包括室温、相对湿度、电源电压、安装基础(机台周围一般要求无震动、无腐蚀性介质、无较强电磁场干扰)，另外有些仪器对环境还有特殊的要求，应严格按照使用说明书进行维护与保养;

2)在使用熔融指数仪前后应保持清洁且切忌碰撞;

3)久不使用熔融指数仪时，宜定期插电开动;

4)熔融指数仪应由专人负责，试验时应严格按照操作规程进行，严禁做超出试验范围的试验，试验完毕应使仪器恢复到初始位置，以确保下次试验正常进行;

5)应定期对熔融指数仪进行清洁、检验，需校准的仪器应校准，以保证仪器的精度;

6)熔融指数仪在不使用的时候，应采取适当的保护措施，如长时间不用，再使用的时候应重新检验后方可使用;

7)有关校正方面:

定期校正:根据国家计量法的相关规定，一般校正周期为一年;