冷压球机该系列机对物料的要求

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1、物料粒度控制在小于1mm的颗粒应在30-40%;1mm至2mm 颗粒应在30-40%最大颗粒度应小于3mm的颗粒应在 10% 左右.

2、水份控制在 8-10%( 水份的多少对成球影响最大,多一点少一点大不一样,绝对保证水份均匀,应特别注意 ) 。

3、物料绝对不允许有铁块或其它硬度很高的块状杂物以免损伤成型机的棍和轴,使用部门应在工艺配制中加装除铁部分。

我厂最新研制的四辊二次加压压球机,己获国家专利,国内首创。压力可增加数倍。其主要结构是在原来一路进料的基础上改变为三路进料。主辊和副辊相压,把半球压实 , 随着主辊的旋转压实的两个半球在中间一路进料中,进行了第二次加压 ,从而使压力成倍增加。本机对比较松散的物料,如焦粉、氧化皮、除尘灰、污泥等物料效果明显,作用非凡。

整个机组分为四大部分

冷压球机给料部分

本系列机使用的主要物料是煤粉、焦粉、矿粉氧化铁皮、除尘灰、污泥等。具有一定的散比重 ,而且成型辊的直径越大也就有较大的咬入角 ,所产生的压力也就越大，所以保证物料均匀进入双辑之间,定量给料是重要的，一般有三种方法：皮带供料机给料,由于经济实用该中给料方式成了众多之首选 :

1.1 水平螺旋给料机给料,适用较窄的轧辊.

1.2预压螺旋给料.定量给料目的在于使主机运行平稳,负荷稳定,当给料量超出主机所产成品量时,就会造成主机超负荷,甚至会迫使主机停车,给料小于主机生产量时,则成球效果不好,球的强度差,因此运行中掌握好进料量是本机运行的重要环节,也就是熟练的操作技术是保证压球机正常运行的重要条件。螺旋加压给料的主要优点是用可调节螺旋转速的方法来获得所需要的预压力,使散物料获得较大的压缩比,同时排出散料中的气体,为型轮的高压成型作必要的准备,预压力的调定一般可根据成型料性质在0.3-0.5MPa 之间。

冷压球机传动部分

主传动系统图

本系列机的主传动系统为 : 电动机 -v 形带-圆柱齿轮减速器-开式齿轮一轧辊。

冷压球机成型部分

成型部分主要指主机部分,其核心部分是轧辊,轧辊的毛坯分为:整体锻造和铸造的,铸造的密度小,结构粗糙,但是比较经济。锻造而成的密度大,结构密实,耐磨性能好,寿命长,球槽加工工艺性好,合适物料种类多,且运行可靠,大多用于中高压的大型成型机,但成本高。制造工艺改进后,现在的装备更换维修更方便,减少了用户维修的难度。

冷压球机液压部分

整个液压系统起着保证成型压力的功能,本系统运行可靠维修方便,液压缸结构是本厂根据多年生产压球机经验多次实验选下的结构形式。

目前我厂己设计出新型的液压恒压两用式压球机,己获国家专利,国内首创。该机构主要是液压系统正常工作时采用液压系统 生产.但是如果液压系统出现故障,或天气寒冷油泵无法启动.此时即可将液压式转换为恒压式而继续工作在能正常生产的情况下修理液压系统.修理好后可继续换至液压系统工作( 高寒地区冬季必须转换至恒压式长期工作)

另外回路设有蓄能器,以保证系统压力和活塞后退时保护回路。液压泵站采取DBD系列电动油泵 : 该泵连同油箱压力表和各种应用阀自成一体;该泵的主要工作原理是由电机带动油泵旋转,液压油经进油阀吸入,经排油阀排出,汇集一起从油路系统进入油缸,向浮动压辊提供一个稳定的推力,当给料量过大时,两对辊的中心矩会增大,油缸活塞受到反压力而后移,致使系统压力增大 ,而压力油返回蓄能器保证了运行的安全。

可能发生的故障

主要原因

排除方法

一、轴承温度过高

●润滑脂不足 ●润滑脂脏污 ●轴承损坏 ●加入适量的润滑脂 ●清洗轴承后更换润滑脂 ●更换轴承

弹簧断裂

调小排料口时未放松弹簧

排料口在调小时首先放松弹簧，调整后适当拧紧拉杆螺母

机器后部产生敲击声

适当拧紧拉杆螺母

二、飞轮继续运转而破碎工作停止，肘板从槽内脱落。

●弹簧断裂 ●拉杆断裂 ●拉杆螺母松动 ●更换弹簧 ●更换拉杆 ●更换螺母

活动颚板跳动

颚板紧固件松弛

颚板紧固件松弛

固定颚板跳动

颚板紧固件松弛

冷压型焦又有无粘结剂的冷压型焦和有粘结剂的冷压型焦之分。

无粘结剂的冷压型焦主要以泥煤、褐煤等低变质程度的煤为原料，靠料自身所含有的某种粘结成分，再借助机械压力使之成型，成型后的块料再经炭化处理，便得冷压型焦。此工艺不需要外加粘结剂，故省材料、省设备，操作简单，成品率高且质量容易稳。但煤料的选择性很强且要求提供很高的成型压力（一般9.8~9.6×10Mpa），成型机械强度较大，国外多用冲压机或环压机代之。所以，如果改善成型方式，探索恰当的成型压力，研制有效的成型设备并使之广泛地用于其他煤种，是发展无粘结剂冷压型焦工艺的方向。

有粘结剂的冷压型焦工艺是以粉煤、半焦粉（干馏碳）等为原料，同一定数量的粘结剂混合，在常温下以较低的压力（1.47~4.9×10Mpa）压制成型，型块经炭化处理即得型焦。

1969年，由日本京阪炼焦公司（Keihan Rentan）住友金属公司（Sumitomo）和西德迪弟尔公司（Didier-Kellogg）联合开发的DKS冷压型焦工艺，其型焦质量居世界领先地位。

该工艺用80%的非粘结煤、10%的碳素物料（如焦粉、石油焦）和10%的粘结煤。混合煤料粉碎至3毫米以下后，与煤焦油或硬沥青混合，并在100~2000℃压制成型，型块借助大型料底炉在1300℃下炭化10h,即得冷压型焦。用于大型高炉（1300~2800m³）炼铁，可代替50%的冶金焦，并取得全料比约500kg/t、焦比低于450kg/t及高炉利用系数大于2t/m³d的良好效果。

我国50年代末就开展了冷压型焦的研究，曾利用广西老年褐煤半焦为原料，同少量焦油沥青作粘结剂，混合加压成型。型块作表面氧化处理，但型块强度较差，只能作无烟燃烧使用。龙北曾用无烟煤（85%）和沥青（15%）配合，采用两级粉碎（<3毫米粒级的占95%以上），再用蒸气加热混捏成型，型块经炭化处理后可在30立方米小高炉炼铁使用，但型焦的耐磨性和抗碎性比较差，平均焦比达1480千克/t，高炉吹损为300kg/t左右。我国冷压型焦质量较好的是以鞍山焦化耐火材料设计研究院与鞍山热能研究所为主研究的，在河南鹤壁钢铁厂生产的瘦煤冷压型焦流程。

冶金粉压球机主要用于各种冶金粉料冷压球团的生产，其特点是使大量冶金粉状物料和工业废料得到了合理的利用。凡是冶金粉料需要压球的都可以用冶金粉压球机来完成。

矿粉压球机质量可靠，一机多用，压力强大，适合大、中、小型企业具有一定生产规模的生产线使用。适用于工业造气、锅炉型、冷压型焦点、点火型煤、民用型煤、民用冶金、耐材、医药等材料的各种成型。矿粉压球机经多年工业使用及改进，与其它同类产品相比较，矿粉压球机具有成球率高、消耗功率小，结构紧凑便于检修调试等明显优点。