连续拉拔

1.预矫直机:具有独立传动系统的水平矫和垂直矫矫直机。它的作用是把棒料送入前拖板的引料钳口中，并对棒料给予预矫直，以提高材料的拉拔质量。

2.拉拔机主体:它是由拉拔模座、二只园柱凸轮、前后拉拔小车、箱体等组成，是连续拉拔机组最关键的部分，通过它实现拔材的连续不断的拔制。

3.矫直机:它由垂直矫和水平矫两部分组成。矫直速度与拉拔速度是同步的。经过矫直后的棒材完全可以满足抛光机对棒材不直度的要求，并且便于剪切机进行定尺剪切。

4.剪切机:它由一付带有剪刃的剪切小车、一付电磁离合器、一只剪切凸轮等部分组成，是一台同步剪切机。

5.抛光机:它由3-5个矫直筒、二对抛光盘以及润滑装置等部分组成。抛光机的抛光速度每分钟为70-80米。棒材通过抛光机以后不仅可以提高材料表面的光洁度和不直度，而且还可以降低棒材表层因拔制产全的冷硬层的硬度。

6.拉拔模冷却及润滑装置:它是由一台低压齿轮泵及油箱等组成，其作用是润滑和冷却拉拔模。从而降低拉拔力，提高拉拔模的使用寿命 。

连续拉拔机有前后两付结构相同的拉拔小车，各有一付钳口。通过这两付钳口交替的闭合(夹紧)、打开和相向或反向运动，即拉拔小车前进时，钳口夹紧进行拉拔，拉拔小车返回时，钳口打开放开拔材，与此同时，另一付钳口已经夹紧拔材继续进行拉拔，从而实现拔材连续不断的拉拔。钳口的夹紧、打开装置有阻尼架和气缸两种。下面分析一下前后拖板是如何实现前进、返回和同步运动的，它由过渡段、工作段、过渡段和回程段所组成。其中工作段的圆周角为190°。两凸轮曲线是一样的。两凸轮在主轴上的安装位置其相位角相差180°。于是当主轴转动一圈时，前后拉拔小车就完成一次前进和返回动作。而拉拔小车的返回装置有弹簧和气缸两种，通过它使前后拉拔小车的导轮紧紧地贴在凸轮曲线踏面上。为了保证棒材连续匀速的拔制，前后拉拨小车必须有一个同步运动，因此二凸轮的工作段必须有一段是重合的，我们称为同步段。在同步段里完成钳口的夹紧→前后拉拔小车的同步。钳口的打开。这样周而复始的运动，拔材被连续的拔制。这就是连续拉拔的基本原理 。

我国由于冷拔工艺和设备都十分落后，冷拔材的产量和质量远远不能满足国民经济发展的需要，国家每年要花一大笔外汇向国外购买大量的各种冷拔材。为了迅速改变这种现状，我国就开始开发和研制黑色棒材、管材和有色棒材的连续冷拔新工艺及其装置，第一台机组已于1983年在上海冷拉型钢厂投产使用成功。这项新技术的开发研制成功为改变我国冷拔生产的落后面貌，提高冷拔材的产量和质量满足我国国民经济发展的需要起到很大作用 。

两种冷拔生产方法系指间断式的生产方法和连续式的生产方法。所谓间断式的生产方法就是我国目前普遍使用的焊接一拉拔的生产方法，是一根一根生产的。连续式的生产方法就是一种新的生产方法，这种方法的特点是:拔制过程是连续不断的，生产过程是连续的。由于它实现了生产流程的连续化，生产装置的机组化，操作上的自动化，控制上的微机处理和自动检验以及生产管理上的科学化。因而技术上是先进的，经济效益十分显著 。

在我国，使用连拔机的单位越来越多，特别是进入80年代以来发展十分迅速。我国使用连拔机不但起步晚，拥有的台数与我国的经济发展也十分不相称，因此加速连拔技术的开发和研制，加快连拔机的推广和应用都是十分重要的 。2100433B

拉拔油包括哪几种？

拉拔油根据用途不同可以分为：不锈钢拉拔油，钢铁拉拔油，铜铝拉拔油等金属拉拔油。

根据使用粘度不同可分为：低粘度拉拔油，中粘度拉拔油和高粘度拉拔油三种。

拉拔油的作用：1、适用于铜铝材质拉拔、挤压、挤出、拉伸、拉长、拉线（大、中、细拉）、拉丝、拉管加工的润滑工艺；

2、为铜铝热风扇线材、车架管材、电缆电线、棒材、丝材等多种工件的首选润滑类产品。

拉拔油根据用途不同可以分为：不锈钢拉拔油，钢铁拉拔油，铜铝拉拔油等金属拉拔油。

根据使用粘度不同可分为：低粘度拉拔油，中粘度拉拔油和高粘度拉拔油三种。

辊模是一种冷拉的模具，是拉丝模的一种，用于钢丝，钢棒，铜杆，铜线，以及其他金属丝的拉拔加工中，获得需要的金属线材的截面形状和尺寸。使用辊模拉拔时，也被称为：滚模拉拔。

图1 拉拔辊模

拉拔辊模的孔是由组合在一起的各个辊轮表面的槽形成的，而且每个辊轮是随着胚料的运动而连续转动的。通常辊模是由二到四个从动辊组成。图1就是一个由三个辊轮形成的辊模。

目前，根据形成模孔的辊轮的数量，有两辊结构（也被称为对辊结构），其每个模孔由两个轧辊组成。三辊结构，其每个模孔由三个轧辊组成。以及四辊结构，其每个模孔由四个轧辊组成。组成每个模孔的轧辊构成了一个模块。一台拉拔辊模一般由数个模块连接在一起组成，常见的有单模块式；两连式（两个模块组成）；三连式（三个模块组成）；四连式（四个模块组成），；五连式（五个模块组成）等。

对辊结构的辊模一般有三连式、四连式、五连式；三辊结构一般是两连式；四辊结构为单模块式。