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更新时间:2024.04.21
铸铝要素

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铸铝要素 一 氧化夹渣缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口 多呈灰白色或黄色, 经 x 光透视或在机械加工时发现, 也可在碱洗、 酸洗或阳极化时发现产 生原因: 1.炉料不清洁,回炉料使用量过多 2. 浇注系统设计不良 3.合金液中的熔渣未 清除干净 4.浇注操作不当,带入夹渣 5. 精炼变质处理后静置时间不够防止方法: 1.炉 料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低 2.改进浇注系统设计,提高其挡渣能力 3. 采用 适当的熔剂去渣 4 .浇注时应当平稳并应注重挡渣 5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间 二 气孔 气泡缺陷特征: 三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形, 具有光滑的表面, 一般是发 亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔 气泡可通过 X光 透视或机械加工发现气孔 气泡在 X光底片上呈黑色产生原因: 1.

铸铝工艺

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铝合金熔炼工艺流程和操作工艺 装料 熔炼时,装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗,还会 影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有: 1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定,而且还应考虑 到最快的熔化速度,最少的烧损以及准确的化学成分控制。 装料时,先装小块或薄片废料,铝锭和大块料装在中间,最后装中间合金。熔点易氧化 的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布,防止偏重。 小块或薄板料装在熔池下层, 这样可减少烧损, 同时还可以保护炉体免受大块料的直接 冲击而损坏。中间合金有的熔点高,如 AL-NI 和 AL-MN 合金的熔点为 750-800℃,装在 上层,由于炉内上部温度高容易熔化,也有充分的时间扩散;使中间合金分布均匀,则 有利于熔体的成分控制。 炉料装平,各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

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