连铸设备及工艺

第一章 连续铸钢概述

第一节 连铸工艺概述

第二节 连铸的优越性

第三节 连铸发展简史

第四节 我国连铸技术发展概况

第五节 连铸机机型分类

第六节 各机型特点

第二章 弧形连铸机

第一节 弧形连铸机概述

第二节 钢包及其运载装置

第三节 中间包及其运载装置

第四节 结晶器及其振动装置

第五节 二次冷却装置

第六节 拉坯矫直装置

第七节 铸坯切割装置

第八节 铸坯输出装置

第九节 电磁搅拌装置

第三章 钢的结晶与连铸坯的凝固

第四章 连铸操作工艺

第一节 连铸钢液的准备

第二节 连铸操作工艺

第三节 状态控制

第四节 连铸故障分析

第五章 中间包冶金和保护浇注

第一节 中间包钢液流动现象与流动形态控制

第二节 中间包精炼技术

第三节 保护浇注

第四节 保护渣

第六章 连铸坯质量控制

第一节 连铸坯的洁净度

第二节 连铸坯表面质量

第三节 连铸坯内部质量

第四节 连铸坯形状缺陷

第五节 高质量钢连铸

第七章 薄板坯连铸技术

第一节 薄板坯连铸概述

第二节 薄板坯连铸的关键技术

第三节 典型的薄板坯连铸连轧工艺2100433B

《连铸设备及工艺》从连续铸钢的基本知识展开，介绍了连铸设备及连铸工艺方面的知识，主要内容包括：连续铸钢概述、弧形连铸机、钢的结晶与连铸坯的凝固、连铸操作工艺、中间包冶金和保护浇注、连铸坯质量控制和薄板坯连铸技术。《连铸设备及工艺》由冯阿强主编，胡长喜、王政兵、李国彬参加编写；董明君审稿。

转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。

板坯连铸机的结构（如图1：板坯连铸机示意图所示）。

板坯连铸保护浇注

(1)采用大容量高罐体的中间罐，一方面有利于夹杂上浮，另一方面在换钢包连浇时保持一定的钢液面高度，防止渣子卷入结晶器形成内部缺陷，同时也可不降低拉速;(2)在钢包与中间罐及中间罐与结晶器之间，用耐火材料制品使钢流与空气隔绝，防止钢水二次氧化;(3)连续均匀地向结晶器内自动加入保护渣。

板坯连铸结晶器

(1)采用含有银、铬、锆等元素的铜合金板制作，这种材料既有良好的导热性，又提高了再结晶温度，在高温条件下可保持足够的强度和硬度;铜板内表面还可镀镍铬层，提高耐磨性，延长结晶器使用寿命;(2)结晶器漏钢预报。在四面铜板上装有多个热电偶测定温度变化，可在漏钢发生前根据温度变化作出预报，防止漏钢事故的发生;(3)液面自动控制。使结晶器内钢液面检测与中间罐水口开闭机械连锁，以控制稳定钢液面;(4)在板坯热送、热装或直接轧制的情况下，为满足一个轧制单元对钢坯宽度组合的要求，调整结晶器宽度，在满足铸坯宽度变化的同时，减少停机以提高作业率;(5)结晶器振动装置采用高频小振幅，可提高铸坯表面质量，振频一般为180～300次/min，振幅±2～8mm。

板坯连铸铸坯导向和二冷区

(1)采用小辊密辊距导向装置，适应高拉速，减少铸坯鼓肚变形及内部缺陷;(2)二冷区采用电磁搅拌设施，以增加铸坯等轴晶区，减少和避免偏析和中心疏松等缺陷;(3)二冷区采用汽-水喷雾冷却，使铸坯的冷却缓和、均匀，以利于生产无缺陷铸坯。

板坯连铸引锭和拉矫

(1)在引锭杆上装有辊缝测量元件，定期对二冷区内、外弧的辊间距进行测量，及时发现并纠正不合格开口度，以确保铸坯质量;(2)采用多点矫直和连续矫直，使铸坯保持在较小的允许变形率范围内，防止内部缺陷;(3)利用压缩铸造技术，通过传动辊对矫直区铸坯施加纵向压力，以抵消铸坯矫直变形时因延伸拉应力形成裂纹的倾向。

板坯连铸计算机控制系统及其他装置

提高整机自动控制水平，对二次冷却和板坯切割长度等实行自动监控，同时监控连铸机各部件的运转情况并及时予以调整。此外，(1)采用机内外保温措施。机内对铸坯边角部进行保温，机外对运送铸坯保温，尽量使之保持高温，提高节能效果;(2)配装去毛刺装置，清除铸坯下部的切割毛刺，防止其对后部辊子造成损伤;(3)采用变频变压交流马达，实现无级调速，以减少维修工作，提高连铸机寿命。

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。2100433B