核主泵

在核电站各系统中均有各种类型泵在运行。核岛一回路系统中，用于驱动冷却剂在RCP(反应堆冷却剂系统)系统内循环流动的泵称为主泵，主泵连续不断地把堆芯中产生的热量传递给蒸汽发生器二次侧(二回路)给水。

主泵位于核岛心脏部位，用来将冷水泵入蒸发器转换热能，是核电运转控制水循环的关键，属于核电站的一级设备，每个蒸汽发生器有一个主泵。

核主泵国产化情况

主泵要求具有绝对的可靠性，是目前核反应堆中唯一国内制造不了的设备，完全依赖进口，其自主设计和制造是我国推进核电自主化的重点和难点。

国家能源局李冶司长说，核主泵全世界只有五家企业掌握，没有一家愿意转让这一技术，我们实现完全国产化还要几年时间。

2008年11月28日，哈电集团与中核集团、奥地利安德里茨公司等在哈尔滨举行了中核集团福清、方家山百万千瓦核电机组反应堆主冷却剂泵组采购合同暨技术转让、产品分包合同签字仪式。哈电集团取得了福清、方家山12台主泵、14台主泵电机的制造合同，将在国内首次自主制造这一核岛设备，实现核主泵的国产化。

CAP 系列核主泵泵壳挤压工艺验证首试成功

中国电力报 中电新闻网记者 冯义军

核主泵壳缩比模型试验件

宏润核装与沈鼓核电泵业合作开展的CAP系列核主泵锻造泵壳热挤压成形关键工艺首次验证成功。

CAP 系列核电主泵壳体采用奥氏体不锈钢锻挤压成形制造替代传统的铸造壳体，是一种颠覆性的创新，具有划时代的意义。自2016年开始，宏润核装不惜投入巨资，在一年多的时间里，历经多次缩比模型试验研究，成功设计制造了挤压模具，完善了制造工装，改造了设备，攻克了大型复杂铸锻件制造工艺的多道难关，完成1:1比例泵壳挤压成形工艺首次热试验证，达到工艺预期。

钢锭出炉

泵壳产品锻挤压制造实现了一火次成形，内腔和两个接管嘴实现了金属流线连续性，显著提高了力学性能。首试成功证明了宏润敢为人先的创新、转型与投资开发的决策是正确的，我们敢于做别人没有做过的事。同时验证了宏润核装五万吨8.5米大开口压机的设计方案和投资决策是正确的，我们8.5米的大开口能力是全球目前唯一的重特大装备。验证了这台压机的装备能力是完全可以满足核主泵壳及我公司正在开发的几个新产品大型构件的成型要求。

核主泵壳挤压前工作

核主泵壳挤压中

相比铸造工艺生产的产品，其质量有了本质的提高，是一次传统制造的技术飞跃和升级突破。相比自由锻造工艺，它是绿色制造的典范，克服了自由锻造投料多、锻造火次多、能耗大、成本高、加工周期长的缺点。符合国家2025战略规划 “绿色制造”的现代化制造理论与实践。

核主泵壳挤压中

泵壳挤压工艺验证成功，标志着宏润核装掌握了大型核电锻挤压产品制造的核心技术，同时，也标志着我国核电关键部件自有知识产权和自主制造能力的升级。

核主泵壳挤压完成

董事长刘春海（左三）与核动力院专家一行留影

编辑：张玉坤

审核：赵坤

核主泵壳试验件

宏润核装与沈鼓核电泵业合作开发的CAP1000核主泵壳体采用热挤压近净成形工艺制造首次试制成功。

CAP 1000核电主泵壳体采用锻挤压近净成形制造替代传统的铸造壳体，是史无前例的全球首件，该项目的热试成功是一种颠覆性的创新，具有划时代的意义。自2016年开始，宏润核装不惜投入巨资，在一年多的时间里，历经反复试验研究，成功设计制造了挤压模具，完善了制造工装，改造了设备，攻克了大型复杂铸锻件制造工艺的多道难关，实现了CAP1000锻挤压核电主泵壳体“零”突破。

钢锭出炉

泵壳产品锻挤压制造实现了一火次成形，内腔和两个接管嘴实现了金属流线连续性，显著提高了力学性能。首试成功证明了宏润敢为人先的创新、转型与投资开发的决策是正确的，我们敢于做别人没有做过的事。同时验证了宏润核装五万吨8.5米大开口压机的设计方案和投资决策是正确的，我们8.5米的大开口能力是全球目前唯一的重特大装备。验证了这台压机的装备能力是完全可以满足核主泵壳及我公司正在开发的几个新产品大型构件的成型要求，近净成形技术是可靠的。

核主泵壳挤压前工作

核主泵壳挤压中

相比铸造工艺生产的产品，其质量有了本质的提高，是一次传统制造的技术飞跃和升级突破。相比自由锻造工艺，它是绿色制造的典范，克服了自由锻造投料多、锻造火次多、能耗大、成本高、加工周期长的缺点。符合国家2025战略规划 “绿色制造”的现代化制造理论与实践。

核主泵壳挤压中

挤压泵壳试制成功，标志着宏润核装掌握了大型核电锻挤压产品制造的核心技术，同时，也标志着我国核电关键部件自有知识产权和自主制造能力的升级。

核主泵壳挤压完成

董事长刘春海（左三）与核动力院专家一行留影