一种液压机滑块锁紧装置及该液压机

《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》涉及一种机械锁紧装置及具有该机械锁紧装置的设备，具体的说是一种液压机滑块锁紧装置以及具有该液压机滑块锁紧装置的液压机。

截至2013年1月，液压机的滑块采用齿条卡爪锁紧，其缺点是：锁紧位置受齿条齿距限制，无法实现任意位置锁紧；液压机安装过程中无法实现卡爪与齿条相对位置的自动调节，从而引起液压机滑块锁紧机构的失效。

图1为《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》较佳实施方式提供的液压机滑块锁紧装置的局部剖视图，其中，为便于介绍，除滑杆4、连接板1之外，其余部分均为剖视视角，因而形成局部剖视图。

图2为图1中的液压机滑块锁紧装置未剖视前的左视图。

图3为图1中的液压机滑块锁紧装置未剖视前的俯视图。

主要符号说明：连接板1、支架2、楔形块3、滑杆4、活塞5、弹簧6、锥形孔7、升降道8、收容槽9、凸起10、T型槽11。

2018年12月20日，《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》获得第二十届中国专利优秀奖。

参阅图1、图2及图3，《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》较佳实施方式提供的液压机滑块锁紧装置安装于液压机（图未示）中，该液压机还包括立柱以及滑块。液压机滑块锁紧装置用于对该滑块进行锁紧与相应的解锁，防止该滑块因意外而跌落，提高液压机的安全性能。

该液压机滑块锁紧装置包括连接板1、支架2、楔形块3、滑杆4、若干活塞5以及若干弹簧6。活塞5与弹簧6的数量相对应而相同。

支架2安装在该立柱上，支架2通过T型槽11连接于该连接板1形成连接，实现滑块与立柱的间距自动调节。支架2上开设有锥形孔7，锥形孔7的孔壁开设有朝该锥形孔7直径较大的一端延伸的若干升降道8，若干升降道8均匀分布在该锥形孔7的锥形壁上，该滑杆4能自由出入该锥形孔7。支架2上还开设有若干收容槽9，收容槽9从该支架2上的同一侧朝内延伸分布在该锥形孔7的周围，并与该锥形孔7直径较小的一端位于该支架2的同一侧，每个收容槽9的底壁开设有通孔（未标示）。

楔形块3收容于该锥形孔7内且开设有供该滑杆4通过的穿孔（未标示），该楔形块3的锥形外壁上设置有若干凸起10，该若干凸起10分别收容在该若干升降道8内，该若干凸起10由该若干升降道8导引使该楔形块3能相对该锥形孔7升降。升降道8、收容槽9、通孔、凸起10的数量均与活塞5、弹簧6的数量一致，且位置也是一一对应，在本实施方式中，活塞5、弹簧6、升降道8、收容槽9、通孔、凸起10的数量均以三个为例进行举例说明。

每个活塞5收容在相应的收容槽9内，且每个活塞5的一端沿着相应的通孔延伸出相应的收容槽9并抵持于其中一个该凸起10。每个弹簧6分别套设在相应的活塞5上，每个弹簧6的一端与相应的活塞5固定，另一端与相应的凸起10固定。

当活塞5下腔卸压时，该弹簧6恢复弹力带动楔形块3朝靠近该锥形孔7的直径较小的一端移动，以使该楔形块3在自重和弹簧力的作用下形变而将该穿孔内的滑杆4卡合锁紧于该锥形孔7内，最终实现与滑杆4固定在一起的滑块的锁紧。

因此，楔形块3最好选用比重较大楔铁，楔铁具有一定韧度，可发生形变并恢复原状，当然在其他实施方式中，塑胶、橡胶都是可以使用的。

当活塞5下腔进高压油时，驱动活塞5推动凸起10沿着相应的升降道8移动，以使该楔形块3恢复形变而与该滑杆4脱离实现解锁，最终实现与滑杆4固定在一起的滑块的解锁。

综上所述，《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》采用楔铁、支架上斜面、实现对滑杆的锁紧，进而实现对液压机滑块的锁紧；解锁时在活塞的下腔进高压油活塞运动推动楔铁向上移动实现解锁，其优点在于本装置锁紧安全性高，能实现任意位置的锁紧，提高液压机的性能。

一种液压机滑块锁紧装置及该液压机专利目的

《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》有必要提供一种液压机滑块锁紧装置及该液压机，其旨在实现液压机的滑块在任意位置的锁紧及该液压机滑块锁紧装置能够根据滑块与立柱的间距自动调节，安全可靠，提高液压机的控制性能。

一种液压机滑块锁紧装置及该液压机技术方案

《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》是这样实现的，一种液压机滑块锁紧装置，其用于对液压机的滑块进行锁紧以及做相应的解锁，该液压机滑块锁紧装置包括：

连接板；滑杆，其安装于该滑块上；支架，其通过T型槽连接于该连接板形成连接，该支架上开设有：锥形孔，其孔壁开设有朝该锥形孔直径较大的一端延伸的若干升降道，该滑杆能自由出入该锥形孔；以及若干收容槽，其从该支架上的同一侧朝内延伸分布在该锥形孔的周围，并与该锥形孔直径较小的一端位于该支架的同一侧，每个收容槽的底壁开设有通孔；楔形块，其收容于该锥形孔内且开设有供该滑杆通过的穿孔，该楔形块的锥形外壁上设置有若干凸起，该若干凸起分别收容在该若干升降道内，该若干凸起由该若干升降道导引使该楔形块能相对该锥形孔升降；若干活塞，其分别收容在该若干收容槽内，且每个活塞的一端沿着相应的通孔延伸出相应的收容槽并抵持于其中一个该凸起；以及若干弹簧，其分别套设在该若干活塞上，每个弹簧的一端与相应的活塞固定，另一端与相应的凸起固定；

其中，当该若干活塞下腔卸压时，该若干弹簧恢复弹力带动活塞向下移动，以使该楔形块在自重的作用下向锥形孔小径端移动而将该穿孔内的滑杆卡合锁紧于该锥形孔内；当该若干活塞下腔进高压油时，驱动该若干活塞推动该若干凸起沿着相应的升降道移动，以使该楔形块恢复形变而与该滑杆脱离实现解锁。

作为上述方案的进一步改进，该楔形块为楔铁。

作为上述方案的进一步改进，该若干升降道均匀分布在该锥形孔的锥形壁上。

《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》还提供一种液压机，其包括滑块、滑杆以及用于对该滑块进行锁紧与相应的解锁的液压机滑块锁紧装置，该液压机滑块锁紧装置包括：连接板；支架，其通过T型槽连接于该连接板形成连接，该支架上开设有：锥形孔，其孔壁开设有朝该锥形孔直径较大的一端延伸的若干升降道，该滑杆能自由出入该锥形孔；以及若干收容槽，其从该支架上的同一侧朝内延伸分布在该锥形孔的周围，并与该锥形孔直径较小的一端位于该支架的同一侧，每个收容槽的底壁开设有通孔；楔形块，其收容于该锥形孔内且开设有供该滑杆通过的穿孔，该楔形块的锥形外壁上设置有若干凸起，该若干凸起分别收容在该若干升降道内，该若干凸起由该若干升降道导引使该楔形块能相对该锥形孔升降；若干活塞，其分别收容在该若干收容槽内，且每个活塞的一端沿着相应的通孔延伸出相应的收容槽并抵持于其中一个该凸起；若干弹簧，其分别套设在该若干活塞上，每个弹簧的一端与相应的活塞固定，另一端与相应的凸起固定；

其中，当该若干活塞下腔卸压时，该若干弹簧恢复弹力带动活塞向下移动，以使该楔形块在自重的作用下向锥形孔小径端移动而将该穿孔内的滑杆卡合锁紧于该锥形孔内；当该若干活塞下腔进高压油时，驱动该若干活塞推动该若干凸起沿着相应的升降道移动，以使该楔形块恢复形变而与该滑杆脱离实现解锁。

作为上述方案的进一步改进，该楔形块为楔铁。

作为上述方案的进一步改进，该若干升降道均匀分布在该锥形孔的锥形壁上。

作为上述方案的进一步改进，该液压机还包括立柱，该连接板安装于该立柱上。

一种液压机滑块锁紧装置及该液压机改善效果

《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》的液压机滑块锁紧装置及该液压机，通过楔铁对滑杆进行锁紧，实现对液压机滑块的锁紧；采用支架通过T型槽与连接板连接，连接板固定于液压机立柱上，而实现滑块与立柱的间距自动调节。故，《一种液压机滑块锁紧装置及该液压机》可以实现液压机的滑块在任意位置的锁紧及液压机滑块锁紧装置的支架能够根据滑块与立柱的间距自动调节，安全可靠，提高液压机的控制性能。

1.一种液压机滑块锁紧装置，其用于对液压机的滑块进行锁紧以及做相应的解锁，其特征在于，该液压机滑块锁紧装置包括：连接板；滑杆，其安装于该滑块上；支架，其通过T型槽连接于该连接板形成连接，该支架上开设有：锥形孔，其孔壁开设有朝该锥形孔直径较大的一端延伸的若干升降道，该滑杆能自由出入该锥形孔；以及若干收容槽，其从该支架上的同一侧朝内延伸分布在该锥形孔的周围，并与该锥形孔直径较小的一端位于该支架的同一侧，每个收容槽的底壁开设有通孔；楔形块，其收容于该锥形孔内且开设有供该滑杆通过的穿孔，该楔形块的锥形外壁上设置有若干凸起，该若干凸起分别收容在该若干升降道内，该若干凸起由该若干升降道导引使该楔形块能相对该锥形孔升降；若干活塞，其分别收容在该若干收容槽内，且每个活塞的一端沿着相应的通孔延伸出相应的收容槽并抵持于其中一个该凸起；以及若干弹簧，其分别套设在该若干活塞上，每个弹簧的一端与相应的活塞固定，另一端与相应的凸起固定；其中，当该若干活塞下腔卸压时，该若干弹簧恢复弹力带动活塞向下移动，以使该楔形块在自重的作用下向锥形孔小径端移动而将该穿孔内的滑杆卡合锁紧于该锥形孔内；当该若干活塞下腔进高压油时，驱动该若干活塞推动该若干凸起沿着相应的升降道移动，以使该楔形块恢复形变而与该滑杆脱离实现解锁。

2.如权利要求1所述的液压机滑块锁紧装置，其特征在于：该楔形块为楔铁。

3.如权利要求1所述的液压机滑块锁紧装置，其特征在于：该若干升降道均匀分布在该锥形孔的锥形壁上。

4.一种液压机，其包括滑块、滑杆，其特征在于，其还包括用于对该滑块进行锁紧与相应的解锁的液压机滑块锁紧装置，该液压机滑块锁紧装置包括：连接板；支架，其通过T型槽连接于该连接板形成连接，该支架上开设有：锥形孔，其孔壁开设有朝该锥形孔直径较大的一端延伸的若干升降道，该滑杆能自由出入该锥形孔；以及若干收容槽，其从该支架上的同一侧朝内延伸分布在该锥形孔的周围，并与该锥形孔直径较小的一端位于该支架的同一侧，每个收容槽的底壁开设有通孔；楔形块，其收容于该锥形孔内且开设有供该滑杆通过的穿孔，该楔形块的锥形外壁上设置有若干凸起，该若干凸起分别收容在该若干升降道内，该若干凸起由该若干升降道导引使该楔形块能相对该锥形孔升降；若干活塞，其分别收容在该若干收容槽内，且每个活塞的一端沿着相应的通孔延伸出相应的收容槽并抵持于其中一个该凸起；以及若干弹簧，其分别套设在该若干活塞上，每个弹簧的一端与相应的活塞固定，另一端与相应的凸起固定；其中，当该若干活塞下腔卸压时，该若干弹簧恢复弹力带动活塞向下移动，以使该楔形块在自重的作用下向锥形孔小径端移动而将该穿孔内的滑杆卡合锁紧于该锥形孔内；当该若干活塞下腔进高压油时，驱动该若干活塞推动该若干凸起沿着相应的升降道移动，以使该楔形块恢复形变而与该滑杆脱离实现解锁。

5.如权利要求4所述的液压机，其特征在于：该楔形块为楔铁。

6.如权利要求4所述的液压机，其特征在于：该若干升降道均匀分布在该锥形孔的锥形壁上。

7.如权利要求4所述的液压机，其特征在于：该液压机还包括立柱，该连接板安装于该立柱上。

伺服液压机节能

伺服液压机 与普通液压机比较，系统总体控制中不含比例伺服阀或比例泵环节，服驱动液压机具有节能、噪声低、温升小、柔性好、效率高、维修方便等优点，可以取代现有的大多数普通液压机，具有广泛的市场前景。与传统液压机比较节能效果显著，根据加工工艺和生产节拍不同，伺服驱动液压机比较传统液压机可节电 30%～70%。

伺服液压机噪声低

伺服驱动液压机油泵一般采用内啮合齿轮泵或高性能叶片泵，传统液压机一般采用轴向柱塞泵，在同样的流量和压力下内啮合齿轮泵或叶片泵的噪声比轴向柱塞泵低 5dB～10dB。伺服驱动液压机在压制和回程时电机在额定转速下运行，其排放噪声比传统液压机低 5dB～10dB。在滑块快降及滑块静止时，伺服电机转速为0，所以伺服驱动液压机基本没有噪声排放。在保压阶段由于电机转速很低，伺服驱动液压机的噪声一般小于 70dB，而传统液压机的噪声为 83dB～90dB。经测试及推算，在一般工况下，10 台伺服液压机产生的噪声比一台同样规格的普通液压机产生的噪声还要低。

伺服液压机发热少

由于伺服驱动液压机液压系统无溢流发热，在滑块静止时无流量流动，故无液压阻力发热，其液压系统发热量一般为传统液压机的 10%～30%。由于系统发热量少，大多数伺服驱动液压机可不设液压油冷却系统，部分发热量较大的可设置小功率的冷却系统。由于泵大多数时间为零转速和发热小的特点，伺服控制液压机的油箱可以比传统液压机油箱小，换油时间也可延长，故伺服驱动液压机消耗的液压油一般只有传统液压机的 50%左右。

伺服液压机自动化程度高

伺服驱动液压机的压力、速度、位置为全闭环数字控制，自动化程度高，精度好。另外其压力、速度可编程控制，满足各种工艺需要，还可以实现远程自动控制。

伺服液压机效率高

通过适当的加减速控制及能量优化，伺服控制液压机的速度可大幅提高，工作节拍比传统液压机提高数倍，可达到 10/min～15/min。

伺服液压机维修保养方便

由于取消了液压系统中的比例伺服液压阀、调速回路、调压回路，液压系统大大简化。对液压油的清洁度要求远远小于液压比例伺服系统，减少了液压油污染对系统的影响。

伺服液压机发展方向

传统液压机系统虽然采用了恒功率变量泵的节能方案，但当机床处于快下、保压以及机器人上下料状态时，三相异步电动机仍会驱动油泵工作，而此时输出的油液将通过液压系统溢流回油箱，极大的造成能源浪费，同时循环溢流也极易造成油温的上升。泵控电液伺服技术利用伺服电机的高速响应，实现即时供油的方式，还可以实现各个工艺过程中需要的不同压力和流量，通过实时检测来自油压机控制系统的压力和流量信号，适时调整各个工况动作所需的伺服电机转速，让泵输出的流量和压力最大化的满足系统的需要，而在非动作状态，让伺服电机处于低速运行。总体来说节能效果与改造前相比可达20%-70%，另外噪音和油温也有明显降低，同时因为采用了伺服驱动器，可以很方便地进行液压机的智能化改造升级。可以肯定，液压机的伺服化是未来的发展方向，对油压机进行伺服节能改造也能够获得巨大的效率，相信这种性价比较高的泵控电液伺服系统会被更多的客户所认同，必将推动整个产业的变革。

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