橡胶老化检测

橡胶发生老化现象源于其长期受热、氧、光、机械力、辐射、化学介质、空气中的臭氧等外部因素的作用，使其大分子链发生化学变化，破坏了橡胶原有化学结构，从而导致橡胶性能变坏。导致橡胶发生老化现象的外部因素主要有物理因素、化学因素及生物因素。物理因素包括热、光、电、应力等；化学因素包括氧、臭氧、酸、碱、盐及金属离子等；生物因素包括微生物(霉菌、细菌)、昆虫(白蚁等)。这些外界因素在橡胶老化过程中，往往不是单独起作用，而是相互影响，加速橡胶老化进程。如轮胎胎侧在使用过程中就会受到热、光、交变应力和应变、氧、臭氧等多种形式因素的影响。

不同的制品在不同的使用条件下，各种因素的作用程度不同，其老化情况也不一样。即使同一制品，因使用的季节和地区不同，老化情况也有区别。因此，橡胶的老化是由多种因素引起的综合的化学反应。在这些因素中，最常见且最重要的化学因素是氧和臭氧；物理因素是热、光和机械应力。一般橡胶制品的老化均是由它们中的一种或几种因素共同作用的结果，最常见的热氧老化，其次有臭氧老化、疲劳老化和光氧老化。

GB 15256-1994硫化橡胶低温脆性的测定（多试样法）

GB/T 1690-2006硫化橡胶耐液体试验方法

GB 1691橡胶耐介质试验方法

GB/T 1699-1982硬质橡胶耐热试验方法

GB/T 3511-1983橡胶大气老化试验方法

GB/T 3512-1983橡胶热空气老化试验方法

GB/T 6034-1985硫化橡胶压缩耐寒系数的测定

GB/T 6035-1985硫化橡胶拉伸耐寒系数的测定

GB/T 6036-2001硫化橡胶低温刚性的测定—吉门试验

GB/T 6037-1985硫化橡胶高温拉伸强度和扯断伸长率的测定

GB/T24135-2009橡胶或塑料涂覆织物加速老化试验

GB/T 7758-2002硫化橡胶低温性能的测定、温度回缩法（TR试验）

GB/T 7762-2003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验

GB 9871-1988硫化橡胶老化性能的测定（拉伸应力松弛试验）

GB/T 11206-1989硫化橡胶老化表面龟裂试验方法

GB/T 12584-1990橡胶或塑料涂覆织物低温冲击试验

GB/T 12831硫化橡胶人工气候（氙灯）老化试验方法

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GB/T 13642-1992硫化橡胶耐臭氧老化试验（动态拉伸试验法）

GBT 519-1993充气轮胎物理机械性能试验方法

GB 2941-2006橡胶物理试验方法设计样制备和调节通用程序

GB/T 528-2009/ISO 37:2005硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定

GB/T 529-2008硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤型、直角形和新月形式样）

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GB/T 1683-1981硫化橡胶恒定形变压缩永久变形测定方法

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GB/T 9867-2008硫化橡胶或热塑性橡胶耐磨性能的测定（旋转辊筒式磨耗机法）

GB/T 1700-1982硬质橡胶抗剪切强度试验方法

GB/T 1701-2001硬质橡胶抗拉强度和拉断伸长率的测定

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GB 1697-1982硬质橡胶抗冲击强度试验方法

GBT 7757-2009硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力应变性能的测定

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GB 10707-1989橡胶燃烧性能测定氧指数法GB 3685运输带耐燃性试验方法

生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。

橡胶塑料老化的防护方法：随着橡胶的老化进程，橡胶性能逐渐下降，其使用价值也逐步丧失。因此，研究的老化及防护方法有着极为重要的实用和经济意义。由于橡胶的老化是一种复杂的综合化学反应过程，而且要绝对防止橡胶老化的发生是不可能的。因此，只有认真的研究导致橡胶发生老化的各种原因，并根据这些原因对症下药，采取适当的措施，延缓橡胶老化的速度，从而达到延长橡胶使用寿命的目的。由于导致橡胶制品老化的因素各不相同，因而应根据不同的老化机理采取相应的防老化措施，主要有物理防护及化学防护法。物理防护法是指尽量避免橡胶与各种老化因素相互作用，如采用橡塑共混、表面镀层或处理、加光屏蔽剂、加石蜡等。化学防护法是指主动加入物质来防止或延缓橡胶老化反应继续进行，如加入胺类或酚类化学防老剂。

防老化主要是从减少硫化橡胶的高分子链上的不饱和双键为主，比如，用一些支链改性，利用特殊的化学反应，使不饱和键饱和，从而使分子结构的层面予以提高耐老化能力，延缓老化并延长其使用寿命。

其次是在橡胶，塑料等加工过程中添加防老剂，比如，在硫化橡胶的配方中添加紫外线稳定剂，防霉剂，热稳定剂等，添加防止臭氧或氧气引起老化的抗氧剂。

再次，还可以用增加涂层和防护膜的物理防护的方法，如浸凃防老化剂溶液，涂漆，镀金属等。