核燃料燃耗的简称。对反应堆中核燃料消耗的度量。燃耗越深,核燃料就利用得越充分。但由于核燃料元件在反应堆运行过程中受到辐射和腐蚀损伤,核燃料裂变产生的、能强烈吸收中子的裂变产物(如氙135、钐149等)不断积累等原因使链式反应难于维持,燃耗不能无限地加深。当燃耗达到一定限度时,就必须更换核燃料元件,以免元件破损并保证反应堆维持正常的链式反应。

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核燃料的燃耗有三种表示方法:①裂变百分数,即已发生裂变的核燃料核数占原始核燃料核数的百分数;②贫化百分数,即已发生核反应(通常是裂变反应和俘获反应)的核燃料核数占原始核燃料核数的百分数;③单位重量原始核燃料所产生的能量(兆瓦·日/吨)。由于原始核燃料是各种重核素的混合物(如铀235-铀238-铀234、铀238-钚239-铀235、铀233-钍232等),通常以质量数不小于 232的重核素的量作为原始核燃料的量。核燃料燃耗的测定采用破坏法或无损法。

燃耗破坏法

将乏燃料元件进行切割和化学方法处理,使它完全溶解。再对所得溶解样品中的核燃料和裂变产物进行定量分析和同位素分析,便可计算燃耗。

① 采用测到的乏燃料中核燃料(质量数不小于232的重核素)的核数及某一选定的裂变产物(该裂变产物称为裂变产物监测体)的核数,便可按下式计算裂变百分数:式中P为裂变产物监测体的核数;Y为该监测体的裂变产额;Μ为乏燃料中核燃料的核数。

② 采用测到的同一核燃料样品中可裂变核素在辐照前后数量的变化,可得贫化百分数。以铀作核燃料为例,设铀238变化甚微可以忽略不计,可按下式计算贫化百分数:式中235N0、235Nr分别为辐照前后同一样品中铀235的核数;N0为原始核燃料铀元素的总核数。  每吨重元素全部裂变放出的热能为106兆瓦·日。所以每吨原始燃料所产生的能量等于裂变百分数×106 兆瓦·日。对于贫化百分数则要扣除对能量无贡献的核反应所消耗的核燃料,如对于铀235,要扣除占总贫化份额约1/7的235U(n,γ)236U俘获反应所消耗的铀235,余下的起核裂变反应的只有约0.86;所以每吨原始燃料所产生的能量等于贫化百分数×8.6×105兆瓦·日。

破坏法测定燃耗常采用的方法有:共沉淀、溶剂萃取、离子交换、蒸馏等化学分离方法,射线的绝对测量和能谱测量,质谱、分光光度、X射线荧光等物理和物理化学分析方法。

燃耗无损法

不破坏核燃料元件就进行燃耗测定,可以快速地测量大量样品和燃料元件中燃耗的分布情况。

采用的方法有:测定易裂变核素或所选定的裂变产物的γ放射性,测定易裂变核素的自发裂变中子,在中子激活下测定易裂变核素裂变时的瞬发中子和缓发中子,测定辐照核燃料元件的β、γ放射性产生的热量等。

无损分析测定的误差较大,但随着探测技术的发展,其测量精度正在不断提高。

燃耗意义

测定核燃料的燃耗,在核动力的工业应用和核燃料的转换方面都具有重要意义。由于核燃料元件的制造费用昂贵,加深燃耗可以减少燃料元件的更换频率,从而降低发电成本。实际测定燃耗深度有助于确定最佳的核燃料利用方案。对于转换生成的核燃料(钚239、铀233等)在运行过程中的积累量,燃耗值也是一项定量指标,因此它对核燃料的总循环平衡计算也是重要的依据之一。在生产堆中,燃耗深度是控制核武器用钚质量的重要依据。测定燃耗值与核燃料中各种核素的数量、放射性和释热量的关系,对于核燃料后处理厂的设计和正常生产运行也很有意义。

燃耗简介常见问题

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燃耗简介文献

厚板加热炉燃耗与轧制电耗解析 厚板加热炉燃耗与轧制电耗解析

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按班次对宝钢5m厚板加热炉燃耗与轧制电耗做跟踪观察,并应用数理统计方法,对采集到的数据做系统整理与解析,从而为燃耗与电耗的降本改善工作起一定程度的指导作用。最后简要介绍了2016年在这两方面消耗改善已取得的初步进展以及后续重点努力方向。

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核电站堆外核测探测器组件燃耗计算 核电站堆外核测探测器组件燃耗计算

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针对CAP1400核电站堆外核测探测器组件在反应堆满功率运行条件下,基于热中子灵敏度材料燃耗方程推倒计算公式,分别计算了设计寿命内和满足累积剂量条件下的探测器的燃耗,计算了探测器灵敏度下降1%时对应的寿命。得到NIS探测器30年设计寿命的燃耗计算结果,满足设计要求。可为探测器的研制和核电站运维提供理论指导。

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连铸坯热送的主要作用是:

(1)利用连铸坯物理显热能,节约能源消耗。连铸坯热送的节能效果与生产条件、板坯热装率和热装温度有关。据资料报道,在500℃热装,可减少燃耗30%左右,在800℃热装,至少可降低燃耗50%。通常板坯装炉温度每升高100℃,可使燃耗减少(63~72)×10kJ/t,即热装温度愈高,节能效果愈显著。

(2)提高金属收得率。在连铸坯热送工艺中,由于实现了无缺陷铸坯的生产,取消了传统工艺中的表面缺陷火焰清理,可使金属收得率提高2%。其次,传统工艺冷装炉加热产生的氧化铁皮损失为1%,热装炉时降为0.5%~0.7%,加热时间缩短也减少了氧化铁皮的生成。

(3)缩短生产周期和生产工艺流程,缩减厂房面积。节约基建投资和生产费用,降低生产成本等。连铸坯热送将连铸与轧钢两大工序相连接,实现了连续化生产,向短流程,高效率、节能、节省投资、减少环境污染方面跨进了一大步。实现连铸坯热送,要求连铸与轧钢工序同步作业,以保证整个系统均衡、不间断的连续化生产。因此,必须确保热送过程中物流、能流与信息流的畅通。实现连铸坯热送的关键技术为无缺陷铸坯生产技术、高温铸坯生产技术、连铸与连轧的合理衔接与柔性化生产技术和一体化生产管理系统;同时,以改进工艺和设备可靠性的技术相配合 。

连铸坯热送的主要作用是:

(1)利用连铸坯物理显热能,节约能源消耗。连铸坯热送的节能效果与生产条件、板坯热装率和热装温度有关。据资料报道,在500℃热装,可减少燃耗30%左右,在800℃热装,至少可降低燃耗50%。通常板坯装炉温度每升高100℃,可使燃耗减少(63~72)×10kJ/t,即热装温度愈高,节能效果愈显著。

(2)提高金属收得率。在连铸坯热送工艺中,由于实现了无缺陷铸坯的生产,取消了传统工艺中的表面缺陷火焰清理,可使金属收得率提高2%。其次,传统工艺冷装炉加热产生的氧化铁皮损失为1%,热装炉时降为0.5%~0.7%,加热时间缩短也减少了氧化铁皮的生成。

(3)缩短生产周期和生产工艺流程,缩减厂房面积。节约基建投资和生产费用,降低生产成本等。连铸坯热送将连铸与轧钢两大工序相连接,实现了连续化生产,向短流程,高效率、节能、节省投资、减少环境污染方面跨进了一大步。实现连铸坯热送,要求连铸与轧钢工序同步作业,以保证整个系统均衡、不间断的连续化生产。因此,必须确保热送过程中物流、能流与信息流的畅通。实现连铸坯热送的关键技术为无缺陷铸坯生产技术、高温铸坯生产技术、连铸与连轧的合理衔接与柔性化生产技术和一体化生产管理系统;同时,以改进工艺和设备可靠性的技术相配合。

DSF 系统的工作流程图。(图片来源:德尔福和 Tula)

德尔福 (Delphi) 及其合作伙伴 Tula Technology 的最新测试数据显示,这两家公司联手研发的动态跳跃点火 (DSF) 气缸钝化系统除了具备降低发动机燃耗和排放这一主要功能外,还可以在一定程度上优化车辆的 NVH 性能。

在2017 年维也纳汽车研讨会 (2017 Vienna Motor Symposium) 上,德尔福动力总成系统 (DelphiPowertrain Systems) 研发副总裁 Martin Verschoor 曾在讲话中表示,除了实现燃料经济性的提升外,公司的 DSF 系统“还可以在一定程度上优化车辆的 NVH性能,即使在小型化 4 缸涡轮增压发动机的应用中也可以发挥一定作用。”德尔福声称,根据具体搭配的发动机不同,公司的 DSF 系统可以实现不同程度的减排,最高可以减少超过 10% 的 CO2 排放。

自 2013 年推出至今,这款来自 Tula Technology 公司的 DSF 系统一直是众多 SAE 技术论文的研究课题,也是 SAE 全球汽车年会 (SAE World Congress)、2016 和 2017 年维也纳汽车研讨会等全球主流汽车盛会的热门主题之一。据称,这款 DSF是汽车行业内首款可以实现“完全可变”发动机钝化的能效提升系统,目前已经进入量产前的准备阶段。

DSF 系统可以通过控制气门开合程度,减少泵损。(图片来源:德尔福)

德尔福表示,公司的系统研发工作,目前主要针对 4 缸和 3 缸发动机,其中包括曾在WCX17全球汽车年会上进行展示,并广受关注的大众汽车 (Volkswagen) 1.8-L TSi 发动机。此外,Tula 的早期 DSF 系统研发工作,还曾在一款面向全尺寸 SUV 的小型化通用 V8 发动机上取得了成功。

具体来说,DSF 系统将在点火前对每个气缸进行逐个判断,参考车辆扭矩需求及发动机 NVH 特性,以及为了保证车上人员舒适度而必须避免的频率和振幅等多个因素,决定对该气缸点火,还是跳过这个气缸,并保证各气缸之间相互不影响。此外,DSF 系统还允许在车辆减速阶段关闭所有气缸。

通过上方的振动对比图,我们可以明显看到DSF 系统在减振方面的效果。(图片来源:德尔福和 Tula)

避开谐振频率

由于目前的量产气缸钝化技术已经相对成熟,车上人员可能未必会感受到气缸钝化系统在启动时所产生的 NVH 影响,但追求极致的德尔福和 Tula 均不允许驾乘体验打任何的折扣。在此背景下,合作已久的两家公司开始进行有关振动频率、振幅及其相互影响的深入研究。德尔福和 Tula 表示,主动管理车辆的 NVH 特性可以让设计师对气缸钝化系统进行更进一步的校准,进而在不牺牲车辆性能的前提下,进一步降低车辆的 CO2 排放和燃耗。

德尔福和 Tula 还针对“人类对振动的感知及敏感度”进行了大量研究,并在一系列汽车平台上对研究结果进行了验证。对此,这两家公司专门开发了一套控制算法,可以协助车辆避开一些点火序列,进而避开驾驶员和乘员感受最为明显的振动频率范围(通常在 0.5Hz 到 20Hz 之间)。

很显然,如果可以更充分地了解人类对振动强度与范围的感知情况,研发人员就可以忽略车上人员感知不到的振动频率和序列,集中精力消除乘员可感知范围内的 NVH 影响,从而极大地减少 Tula、德尔福及其 OEM 客户的校准工作量。

车内试验证明,车上人员在经历车辆振动时的主要表现是向前倾斜,但 Z 轴方向的垂直振动也同样不应被忽视。(图片来源:德尔福和 Tula)

对于车上人员来说,另一项影响乘车体验的常见 NVH 来源为车辆的自然谐振频率:这主要是因为发动机运行时会产生谐振,进而转化为噪声和振动。不过,由于 DSF 系统的点火频率不再直接与曲轴运动频率挂钩,因此 Tula 公司完全可以通过算法控制振动,避开此类谐振频率。

在 Tula 对一款量产车型的测试中,发动机在标准校准状态下,会在 47Hz 频率上产生“令人不舒服”的轰鸣声。而加上DSF 系统之后,则可以直接跳过所有可能产生 44Hz-48Hz 频率振动的点火序列。

德尔福的汽缸钝化滚柱指轮随动器。(图片来源:德尔福)

Tula 公司 CEO Scott Bailey 曾在两年前向SAE《国际汽车工程(AEI)》杂志介绍过公司对DSF 系统在 4 缸小型化/增压发动机中应用的研究工作重点,并指出小型化/增压发动机将成为未来全球汽车市场的主流选择。举例来说,一款捷达 (Jetta) 原型车就采用了 Tula 公司的算法、德尔福开发的 GDi 燃料系统、发动机控制器,以及钝化滚柱指轮随动器 (DRFF) 阀控制系统。德尔福公司介绍说,作为一种“先进的可变气门技术”,公司的 DRFF 系统采用了摇臂机制,搭配一款 3 叶凸轮,可在全升力到零升力之间实现灵活切换。

德尔福表示,系统在转速高达 3000 rpm时仍可实现单凸轮全气缸钝化,而且并不需要借助高阀弹簧载荷的支持。

德尔福和 Tula 公司的 DSF 系统演示车。(图片来源:德尔福和 Tula)

DSF 搭配 48V 电系

德尔福和 Tula 公司认为,DSF 系统的应用,与发动机的 NVH 特性“密切相关”。根据各级别点火密度对比实验结果显示,可以通过进一步校准,在不影响车上人员感受的前提下,实现进一步的能效优化(即进一步升级气缸钝化,让活跃气缸承载更高的负荷,从而提高效率)。

此外,德尔福团队目前还在开发一款涡轮增压 GDi 演示车。该车集成采用了 Tula 的 DSF 系统和德尔福的 48V 轻混动系统。这两个系统的控制经过专门设计,甚至在发动机转速和点火密度较低时,也可以提供流畅的扭矩输出。通过充分优化,与传统 4 缸涡轮增压 GDi 基础款发动机相比,这款集成系统预计可以实现高达 20% 的 CO2 减排效果。

2017 年 5 月,德尔福宣布,公司价值45 亿美元的动力系统运营部门将独立出来,从而保证母公司可以集中精力,全力进行自动驾驶技术研发。据了解,德尔福可能会在改组完成后公布 DSF 系统的首位 OEM 客户,改组后的动力系统运营部可能成为一个全新的独立部门,或是一家全新的独立公司,甚至也可能直接出售给其他公司。

作者:Stuart Birch

来源:SAE《国际汽车工程(AEI)》杂志

翻译:SAE 中国办公室

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