导缆装置

滚轮导缆器一般设于船舷，由数个滚轮并立组成。

一般设在甲板端部，也称万向导缆器。这种导缆器在孔的左右及上下均设滚轮或滚柱，大大减少了缆绳通过时的摩擦力。

为圆形或椭圆形的铸钢件，导缆孔一般嵌在舷墙上（多见于船中），系缆经过它时，接触面呈圆弧形，避免了舷墙对系缆的切割作用，也便于系缆琵琶头顺利通过。但导缆孔对系缆的磨损比较严重。

导缆钳的形式比较多有闭式和开式、无滚轮和带滚轮等种类。其中主要是以无滚轮和带滚轮进行分类的。导缆钳一般都采用铸造，有整体式和组合式两种。通常装在舷边，如图1所示。多见于船首、尾部。为了减轻对系缆的摩擦船舶多采用滚轮式导缆钳。

装在甲板上的圆台形基座上，位于舷边导缆器与绞缆机之间，用来改变缆绳方向，以便引至卷筒。滚轮旁的羊角可以防止系缆松弛时滚落到甲板上。导向滚轮通常作为配合锚机绞缆的导缆装置。

导缆器是供引导缆索通过并交换方向或限制其导出位置，使缆绳免遭磨损的器具。主要有导缆钳、滚轮导缆器、导向滚轮、导向滚柱、导缆孔、转动导缆孔及滚柱导缆器等。

导缆器导缆钳

导缆钳是装在舷边没有栏杆的区域、舷墙顶面上的钳状导缆器。系缚在带缆桩上的缆绳，通过导缆钳引导到码头或浮筒上，以免当船舶在外力作用下发生移动时损坏栏杆或船上其他设备。

导缆钳可分为有滚轮和无滚轮两类。无滚轮导缆钳通常都在小型船舶上采用。无滚轮导缆钳又有直式与斜式两种。斜式导缆钳会防止绞索向上跳出，如小艇系于大船旁时，要采用斜式导缆钳。一般大中型船舶上都采用带滚轮导缆钳，它又分为单滚轮、双滚轮及多滚轮几种。滚轮导缆钳可减小系缆之磨损，多滚轮导缆钳可同时导出几根缆索。导缆钳都是铸造的，以铸铁、铸钢为主。图1为导缆钳简图。

导缆器滚轮导缆器

滚轮导缆器一般设于船舷，由数个滚轮并立组成，如图2所示。因为滚轮导缆器制造工艺简单，节省材料，多用于大型船舶上。

导缆器导缆孔

导缆孔又称巴拿马孔，为圆形或椭圆形的铸钢件，如图3所示。导缆孔一般嵌在舷墙上(多见于船中)，系缆经过它时，接触面呈圆弧形，这样避免了舷墙对系统的切割作用，也便于系缆琵琶头顺利通过。但导缆孔对系统的磨损比较严重。

导缆器转动导缆孔

转动导缆孔有一对滑轮偏心地装在一块可转动的圆座板上，系缆从滑轮中通过。缆绳改变方向，缆绳的拉力使圆座板转动，从而缆绳始终嵌压在下面滑轮上，对设置恒张力系统车的船舶，一般应配置转动导缆孔，以便自动调整缆绳方向，减小摩擦。

导缆器滚柱导缆器

滚柱导缆器是设置在舷边、由直立和水平滚柱组成的导缆器。它可以引导来自任意方向的缆绳。

导缆器导向滚轮

如图5所示，导向滚轮装在甲板上的圆形基座上，位于舷边导缆器与绞缆机之间，用来改变缆绳方向，以便引至卷筒。滚轮旁的羊角可以防止系缆松弛时滚落到甲板上。

导缆器导向滚柱

导向滚柱装在甲板端部，是带有柱状滚筒的导缆器。常用于上、下两层甲板间导缆或引导升降救生艇、工作艇的缆绳。

一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法专利目的

《一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法》的目的是提供一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法，以解决超导电缆在绞合紧压外径控制中超导股线镀层脱落、超导丝损伤断裂、空隙率不均匀的问题。

一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法技术方案

《一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法》包括以下步骤：

步骤一、一级缆绞合，使用单绞机对两根0.82±0.003毫米超导股线和一根0.82±0.003毫米软铜线进行绞合，绞合方向为右向，绞合节距为20-25毫米，超导股线和软铜线的放线张力值控制在18-20牛，绞合后超导丝表面镀层完好、无损；

步骤二、二级缆绞合，将步骤一所制备的一级缆用笼式绞线机进行绞合，绞合方向为右向，绞合节距为44-54毫米，一级缆的放线张力值控制在43-45牛；

步骤三、三级缆绞合，将步骤二所制备的二级缆用笼式绞线机进行绞合，绞合方向为右向，绞合节距为81-97毫米，二级缆的放线张力值控制在77-80牛；

步骤四、四级缆绞合，将步骤三所制备的三级缆用笼式绞线机进行绞合，绞合方向为右向，绞合节距为150-170毫米，三级缆的放线张力值控制在150-200牛；

步骤五、紧压四级缆，步骤四所制备的四级缆外面重叠绕包1层规格为0.1*25毫米的铜带，重叠率为5±1%，绕包方向为左向，绕包率为70±5%；绕包好铜带后，采用六道辊压轮加一道整形钨钢模的紧压方式，对四级缆进行紧压，紧压后将包覆的铜带拆除，紧压后的四级缆外径为13.0-14.0毫米；

步骤六、绞合五级缆，将步骤五所制备的四级缆用笼式绞线机进行绞合，绞合方向为右向，绞合节距为430-470毫米，四级缆的放线张力值控制在350-400牛；

步骤七：紧压五级缆，将步骤六所制备的五级缆外面重叠绕包1层规格为0.1*35毫米的铜带，重叠率为5±1%，绕包方向为左向；绕包好铜带后，采用十道辊压轮加一道整形钨钢模的紧压方式，对五级缆进行紧压，紧压后将包覆的铜带拆除，对电缆进行整形，所得五级缆的外经为32.4-32.9毫米。

作为《一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法》的进一步改进，所述步骤五中对四级缆紧压的六道辊压轮采用一竖一横三组辊压方式，辊压轮的孔径分别为15.5毫米，15.5毫米，14.5毫米14.5毫米，13.8毫米，13.8毫米，整形钨钢模的孔径为13.9毫米。

作为《一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法》的更进一步改进，所述步骤七中对五级缆紧压的十道辊压轮采用一竖一横五组辊压方式，辊压轮的孔径分别为36.0毫米，36.0毫米，35.0毫米35.0毫米，34.0毫米，34.0毫米，33.0毫米，33.0毫米，32.5毫米，32.5.毫米，整形钨钢模的孔径为32.4毫米。

作为《一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法》的更进一步改进，所述步骤七中所使用的辊压轮为尼龙材质。

在上述的各个步骤中，各级缆在绞合中必须严格控制各股线的放线张力，否则，如果张力过大，会造成超导丝由于拉伸过度而损伤，如果各股线张力不一致，造成绞合中各股线的绞入量不一致，绞合后电缆会产生弯曲等不良现象。

步骤一所述的一级缆绞合采用经过改造的φ630单绞机上进行绞合，该单绞机的特点是主动放线、主动退扭；放线张力自动检测自动反馈自动控制。绞合后的一级缆超导丝表面镀层完好、无损。

步骤二、步骤三所述的二级缆、三级缆绞合采用能够完全退扭的φ500/6型笼式绞线机绞合，该设备经过改造具有主动放线且张力能够自动控制，保证股线在绞合放出时张力恒定、可控。

步骤四、步骤六所述的四级缆、五级缆绞合采用具有完全退扭且经改造后具有主动放线、张力可控功能的φ1250/6笼式绞线机进行绞合。

为了满足四级缆、五级缆的外径要求，对绞合后的四级缆、五级缆必须进行紧压，为了防止在紧压过程中电缆外表面股线直接接触辊压轮，造成股线压扁受损，紧压前，在绞合好的四级缆、五级缆外面需要重叠绕包相应规格的铜带进行防护。

一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法改善效果

《一种核聚变装置用CS超导电缆导体生产方法》所述方法所制备的核聚变装置用CS超导电缆导体的各项性能指标完全满足ITER国际组织所颁布的技术规范要求，超导股线完好无损，电缆孔隙率均衡，导体表面无扁平压断等不良现象。

导缆器，即引导或限制系船缆索导出方向与位置的各种装置的总称。设于船舶甲板两舷或舷墙下部。一般为铸件或用钢板焊制。根据其结构形式可分为导缆钳、滚轮导缆器(见右图)，滚柱导缆器、导向滚轮和导缆孔等。带有滚轮或滚柱的导缆器可避免缆索严重磨损。