真空工艺过程中数值化追踪超低碳钢碳含量

应用6σ法对影响连铸过程的增碳因素进行分析,使用单因子方差分析法考察了钢包砖衬、开浇渣种类、中间包涂料批次、中包渣批次、保护渣种类等因素对超低碳钢增碳量的影响.结果表明,钢包砖衬、开浇渣种类、保护渣种类是影响超低碳钢增碳的主要因素.根据研究结果,在生产中采取了使用无碳砖衬钢包、无碳开浇渣、低碳结晶器保护渣等措施,铸坯增碳量显著降低,超低碳钢连铸工序增碳量小于3×10-6.

研究了两种铜含量超低碳钢的连续冷却过程中铜的析出规律。试验在gleeble1500热模拟机上进行。通过对试样进行硬度测试及组织观察,总结分析了不同冷却速度对试样的硬度、金相组织及析出物的影响。结果表明:含铜2.04%(质量分数,余同)的超低碳钢以1℃/s冷速冷却时,硬度出现峰值,呈现很强的沉淀强化效果;含铜1.04%的钢在以不同的冷速连续冷却过程中,硬度值变化不大。

根据本钢超低碳钢实际生产情况,阐述了真空度、提升气体、钢中氧浓度、真空度控制模式和补氧时机对rh脱碳的影响,并制定了相应的工艺措施使rh后[c]稳定在16×10-6以下,平均达到14.4×10-6。

以q235低碳钢为研究对象,研究其在不同温度和应变速率热变形过程中的膨胀曲线改变,揭示低碳钢在动态再结晶过程的临界条件和晶粒尺寸。结果表明,当变形温度大于850℃,应变速率在0.1~60.0s-1之间,应力应变曲线上对应峰值为动态再结晶过程。奥氏体动态再结晶发生的前提条件是εc=3.628×10-4da0.21z0.17,且可以通过控制钢的冷却速度获得较小尺寸的铁素体晶粒。

在充分考虑rh平衡碳氧浓度的前提下,建立脱碳反应数学模型.以210t超低碳钢rh冶炼工艺为背景,详细给出数学模型的建立原则与过程.将模拟结果与实际测量数据进行对比发现,数学模型与实际测量数据有很好的吻合度.碳元素在钢液内存在一定的不均匀性,真空室自由液面下降管上方碳元素质量分数最小,钢渣界面处上升管右侧碳元素质量分数最大,循环20min后,二者相差0.0025%左右.

钢筋种类很多，通常按化学成分、生产工艺、轧制外形、供应形式、直径大小，以及在 结构中的用途进行分类： 1．按化学成分分 碳素钢钢筋和普通低合金钢筋。碳素钢钢筋按碳量多少，又分为低碳钢钢筋（含 碳量低于0.25％，如i级钢筋），中碳钢钢筋（含碳量0.25％～0.7％，如iv级钢筋）， 高碳钢钢筋（含碳量0.70％～1.4％，如碳素钢丝），碳素钢中除含有铁和碳元素外，还有 少量在冶炼过程中带有的硅、锰、磷、硫等杂质。普通低合金钢钢筋是在低碳钢和中碳钢中 加入少量合金元素，获得强度高和综合性能好的钢种，在钢筋中常用的合金元素有硅、锰、 钒、钛等，普通低合金钢钢筋主要品种有：20mnsi、40si2mnv、45simnti等。 各种化学成分含量的多少，对钢筋机械性能和可焊性的影响极大。一般建筑用钢筋在正 常情况下不作化学成分的检验，但在选用钢筋时，仍需注意钢

低碳钢、超低碳钢铁素体区轧制技术 一、项目简介 本项目是基于现代热连轧带钢生产工艺，开发出适合大生产的低碳钢、超低碳钢铁 素体区轧制生产技术和相应的铁素体热轧和相关的冷轧带钢产品。 铁素体区轧制工艺，又称为温轧（warmrolling），是一种出产可直接使用或供随后 冷轧生产的价格便宜、质软、非时效的热轧板的方法。由于超低碳钢的→转变温度较 高，很难保证这类钢在奥氏体区终轧，相反容易实现铁素体区轧制，因此超低碳钢的铁 素体区轧制技术得到了推广。铁素体区轧制工艺与传统的超低碳钢生产工艺区别在于传 统热轧生产中粗轧和精轧温度均在ar3以上，即在奥氏体区轧制，而铁素体区轧制时精 轧在ar3以下，即铁素体区进行。在铁素体区轧制的带钢拉伸、屈服强度低，延伸率高， 而且因其要求的轧制温度低，非常利于生产的深冲性能要求高的热轧薄规格品种。这也 是目前国际带钢市场上以热代

低碳钢 低碳钢（mildsteel）为碳含量低于0.25%的碳素钢，因其强度 低、硬度低而软，故又称软钢。它包括大部分普通碳素结构钢和一部 分优质碳素结构钢，大多不经热处理用于工程结构件，有的经渗碳和 其他热处理用于要求耐磨的机械零件。 低碳钢退火组织为铁素体和少量珠光体，其强度和硬度较低，塑 性和韧性较好。因此，其冷成形性良好，可采用卷边、折弯、冲压等 方法进行冷成形。这种钢还具有良好的焊接性。含碳量从0.10%至 0.30%低碳钢易于接受各种加工如锻造，焊接和切削，常用于制造链 条，铆钉，螺栓，轴等。 特性：低碳钢退火组织为铁素体和少量珠光体，其强度和硬度较 低，塑性和韧性较好。因此，其冷成形性良好可采用卷边、折弯、冲 压等方法进行冷成形。这种钢材具有良好的焊接性。碳含量很低的低 碳钢硬度很低，切削加工性不佳，正火处理可以改善其切削加工性。 低碳钢有

低碳钢

分析和确定了rh精炼的初始碳含量、提升气体流量和转炉终点氧含量,并进行生产实践。结果表明,rh进站初始碳含量应控制在250×10~(-6)~400×10~(-6),转炉出钢时终点氧含量应控制在250×10~(-6)~400×10~(-6)。实际生产数据统计表明,在ph处理初期(0~3min),各炉次脱碳速率最大值可达到98×10~(-6)/min,在脱碳终点时,碳含量在12×10~(-6)左右。

以迁钢rh炉为背景,通过rh真空处理脱碳数学模型研究了不同真空压降模式对整体碳含量的影响。模型计算结果表明,真空度提高越快,脱碳反应的脱碳速率越大,所得到的终点碳含量也越低,真空度达到5kpa的时间提前3min,终点碳的质量分数可降低20×10-6左右;真空压降平台出现前后,整体脱碳速率分别出现峰值的变化;消除真空压降平台后增加了2个峰值之间的脱碳速率,达到了在较短时间内获得更低碳含量的目的。

低碳钢a-tig焊接方法的试验研究① 甘肃工业大学(兰州市730050）樊丁顾玉芬石玗张瑞华 摘要：对一种高效的tig焊方法-a-tig进行了初步研究。a-tig即在预先准备好的施焊材料上涂敷一 层表面活性剂，对其进行系列堆焊试验。结果表明：在相同焊接参数下，涂敷表面活性剂后焊接电弧有 明显收缩，熔池深度也有显著增加，而熔宽稍有减少。着重介绍了活性剂成分的调配及活性剂成分对熔 深变化的影响，并且对熔深增加机理进行了初步研究。 关键词：a-tig焊接熔深活性剂电弧收缩表面张力 experimentalstudyofa-tigprocedure collegeofmaterialsscienceandengineering,gansuunivoftech fandingguyufenshiyuzhangrui

低碳钢相变教材

低碳钢相变汇总

1 实验一低碳钢金相试样的制备及显微组织观察 一、实验目的 1、初步掌握金相试样的制备方法； 2、了解金相显微镜的成像原理及基本结构，熟悉金相显微镜的使用方法。 二、实验原理 金相显微分析是研究金属内部组织最重要的方法之一．用光学显微镜观察和研究 金属内部组织的步骤，首先是制备所取试样的表面，然后选用合适的浸蚀剂浸蚀 试样表面，并用金相显微镜观察和研究试样表面组织。试样表面比较粗糙时，由 于对入射光产生漫反射，无法用显微镜观察其内部组织，因此要对试样表面进行 加工，通常采用磨光和抛光的方法，从而得到光亮如镜面的试样表面。这个表面 在显微镜下只能看到白亮的一片而看不到其组织细节，因此必须采用合适的漫蚀 剂对试样的表面进行浸蚀，使试样表面有选择性地熔解掉某些部分(如晶界)，从 而呈现微小的凹凸不平（图1-l-1），这些凹凸不平在光学显微镜的景深范围内可 以显示出试

低碳钢相变

含Ti超低碳钢的氢渗透实验研究

采用工业试验,研究rh-mfb生产超低碳钢过程中的脱碳规律和rh脱碳后的增碳规律。试验结果:(1)采用真空室快速压降速率、较长的极限真空保持时间,可使rh具有强大的脱碳能力,rh脱碳结束后钢水w(c)可达到8×10-6的水平。(2)钢包、钢包覆盖剂、中包覆盖剂和连铸保护渣等采用低碳材料,可以有效防止rh脱碳后的钢水增碳,可以将增碳量控制在4×10-6的水平。

通过铁水脱硫—转炉—(lf+rh)—薄板坯连铸机工艺路线生产超低碳钢,可有效控制钢中碳、氮含量,其中碳质量分数不大于0.0030%,氮质量分数不大于0.0035%。该工艺还可提高钢水的纯净度和可浇性,实现连铸的多炉连浇。

为了研究含铜超低碳钢等温时效铜析出,对试验钢在950℃固溶,经650℃保温1、20、45h和400～650℃保温1h等温时效后,通过金相、扫描电镜和透射电镜观察及维氏硬度测试揭示等温时效对铜析出的影响规律。试验结果表明随着时效时间的增长,试验钢晶粒尺寸差别不大,但cu时效析出颗粒的尺寸和形貌存在很大差异,反映在试验钢的平均硬度值发生变化:时效时间为1h时,试验钢硬度值最高,平均硬度值达到189hv;时效时间为20h和45h时硬度值降低,在160hv左右。400～650℃保温1h结果表明随着时效温度增长,试验钢的硬度呈现先上升后下降的趋势。

根据rh真空深脱碳和中间包冶金机理,结合超低碳if钢精炼和连铸生产环节碳含量的分析,发现真空泵的部件装备以及真空壁上余钢残留,容易引起rh真空度高、脱碳效果差；合金料中碳粉颗粒混入、耐材辅料碳含量高以及覆盖剂、保护渣卷入钢液,这是造成超低碳if钢中增碳的主要原因。结果表明,通过及时更换不满足生产要求的部件装备、清除残留余钢、控制混料和调整耐火材料碳含量等一系列措施的实施,铸坯平均碳含量达到0.0029%,满足超低碳if钢碳含量要求。

针对涟钢210trh精炼工艺存在的环流效果不好、浸渍管长长长粗、真空槽内喷溅严重、脱碳效率低等问题，研究优化了rh炉环流控制、吹氧模式、顶渣改质等工艺、使rh处理超低碳钢的纯处理时间缩短平均值25min，超低碳钢中碳含量平均降低到15ppm以下。提高了钢水的洁净度、缩短了rh精炼时间，提高rh精炼生产效率。