整体预制橡胶绝缘件接头

预制胎架的设计、加工

探索恶劣海洋环境下桥梁墩身施工实现标准化、模块化、工厂化的作业模式，降低施工成本，减少安全风险，提高工程质量，缩短施工时间。从钻孔桩钢筋笼长线法制作得到启发，墩身钢筋笼预先在后场加工厂采用胎架同槽制作而成，分节吊运至现场安装，胎架设计采用杆件销接式 ，运输、安装、拆卸方便，便于墩身钢筋笼预制、脱架操作，设计好的胎架在专业的钢结构加工厂加工成型，确保制作精度。

墩身钢筋笼整体预制

胎架安装工厂加工好的胎架以杆件的形式运至现场，在硬化好的场地上安装胎架生产线，将杆件通过销接拼装成胎架，数个胎架按等间距精确定位后形成生产线。预埋在承台里的底节墩身钢筋笼至关重要，预制时须确保 3 个一：顶口长筋在一个平面、短筋在一个平面，吊耳在一个平面。预埋在承台中的底节钢筋笼不宜过短，过短则刚度及整体性不好，不便于整体定位，长度以 4.5 m 左右为宜。

其余钢筋笼同槽制作整体预制安装施工工艺适用于钢筋笼截面长宽比<3 的等截面或花瓶形墩身，长宽比过大不宜用整体预制安装的工艺，预制分节长度宜为 6 m左右，最长不宜超过 9 m，否则，需额外增加整体刚度和稳定性的临时内支架。底节钢筋笼制作完毕，以此为基准，在胎架上同槽制作其余节钢筋笼。 主筋连接采用滚轧直螺纹套筒，主筋端头一头采用标准丝，另一头采用加长丝。所有箍筋、钩筋与主筋连接均采用焊接，箍筋与主筋采用梅花跳焊，钩筋均须与主筋焊接。为便于钢筋笼对接顺利，接头上下各 50 cm 在预制时暂时不安装箍筋及钩筋，待钢筋笼安装后人工现场安装。整条钢筋笼制作完成后，在每节选用 1 根同槽主筋标上记号作为定位筋，便于现场整体安装。

墩身钢筋笼脱架与运输

整条钢筋笼同槽制作完毕后，即可脱架。脱架与安装时顺序相反，分别将上横梁与立柱的销接螺栓及立柱、斜撑与底座的销接螺栓拧下，临时拆除上横梁和两侧立柱即可完成钢筋笼脱架。待整条钢筋笼运输完毕，再安装胎架立柱与横梁，便可进行下一条钢筋笼预制，方便快捷。

墩身钢筋笼安装

底预埋在承台中的底节钢筋笼安装至关重要，直接影响后续钢筋笼对接与垂直度。承台底层钢筋网片绑扎完毕后，即可着手底节墩身钢筋笼安装。安装时，先以目测为主进行粗略安装。安装到位后，再用水准管抄平辅以吊垂球进行精安装。精安装到位后，立刻固定好底节钢筋笼，确保浇筑承台混凝土时不发生移动。

钢筋笼运抵现场，利用 50 t 履带吊辅以 25 t汽车吊抬吊翻身，利用多点吊具吊装。安装前准备 5~6 把管钳，以定位筋为基准，先将四角任意一根主筋对接上，套筒拧紧到位，再安排 5~6 名工人按统一方向均匀分布在墩身四周利用管钳顺序拧紧主筋连接套筒，钢筋笼对接约需 5~6 h。钢筋笼对接完毕，人工安装接头处上下各 50 cm 箍筋和钩筋，尽快安装保护层垫块、模板，浇筑混凝土。待混凝土强度满足要求，再安装下节钢筋笼，如此循环直至墩身封顶。

墩身钢筋笼整体预制、安装施工工艺优势

1） 设计墩身钢筋笼整体长线法制作胎架，钢筋定位精度可控制在 2 mm 范围内。此法解决了工程建设长期以来现场钢筋安装很难保证钢筋间距 100 %满足图纸及规范要求的通病，有利于墩身保护层控制，保护层合格率普遍达95 %以上。

2） 标准化、工厂化作业极大改善了工人和现场技术管理人员的工作环境，提高了工效。

3） 墩身钢筋笼整体安装对接减少了起重设备的使用时间和频率，有利于节能减排，降低成本。

4） 可实现平行作业，大大缩短单个墩身施工周期，加快墩身模板周转，提高工效的同时，节约了模板投入。

5） 减少了野外高空作业时间，降低安全风险。