胶合板制造

1、木胶合板：普通胶合板、特种胶合板；

2、竹胶合板：竹材胶合板（汽车车厢底板用竹材胶合板）、竹编胶合板和竹材层压板。

按板的结构分； a．胶合板； b．夹心胶合板；c．复合胶合板。

按使用性能分； a．室外用胶合板（建筑模板）b．室内用胶合板（家具板、装饰板）。

按表面加工分； a．砂光胶合板；b．刮光胶合板；c ．贴面胶合板；d．预饰面胶合板。

按处理情况分； a．未处理过的胶合板；b．处理过的胶合板(如浸渍防腐剂)。

按形状分； a．平面胶合板；b．成型胶合板。 3.6 按用途分； a．普通胶合板；b．特种胶合板。

胶合板制造

指具有一定规格的原木经旋（刨）切成单板，再经干燥、涂胶、组坯、热压而成的符合国家标准及供需双方协定标准的产品生产。

《高等院校木材科学与工程专业规划教材:胶合板制造学》适合本科生在上“人造板工艺学”专业课程前先期阅读，提前接受专业感性认识，也可用作大学生进行生产实习的专业辅助读物，还可供企业管理人员及操作工人阅读。

3.3.2.1工艺条件

影响单板质量的工艺条件主要包括：①原料自身条件：如密度、宏观构造、外观质量等。②软化处理工艺：如木段热处理温度、含水率等。③旋切工艺条件：如旋刀的研磨角及安装位置（切削刃高度、切削角和切削后角）；压尺形状、角度和安装位置（压榨百分率、压尺相对于切削刃的水平和垂直距离）；旋刀切削后角的变化程度等。

不同树种的原木旋切所得的单板质量有差异。如利用材质比较均匀的散孔材旋切而成的单板表面比较光滑。旋切密度较小的软材时，若卡轴夹紧力过大时，容易产生外圈单板有松边、里圈单板有紧边的现象。原木外观质量对旋切单板质量也有一定影响。如木段弯曲，则容易导致单板厚度不均。

木段软化处理的目的是增加木材的可塑性，以提高旋切质量。如果软化处理工艺控制不当，则容易引起单板出现质量缺陷。若木段软化处理不足，板面容易产生毛刺沟痕，尤其是硬材，软化不好，单板粗糙度差，背面裂缝深导致单板松软，靠近木芯处旋切，容易导致“跳刀”而使单板板面出现搓衣板似的波浪形。然而，如果木段软化处理过度，木材塑性太高，旋刀不易切断木纤维，板面易起毛。木段旋切时如果温度太高，手摸木段有烫手感觉（超过55℃），使切削刃中间膨胀，易使单板“鼓泡”（两头厚、中间薄）呈拱形或波浪形。

旋切工艺条件对单板质量的影响非常显著。装刀高度过高，切削后角过大，刀对木段有切人作用，易导致单板厚度产生较大偏差；切削刃低、切削后角大，刀在木段压力下循环变形与恢复，板面易产生波浪形，节距为8～12mm；切削后角过小，刀挤压木芯，使木段弯曲，板面易产生节距为30～50mm的波浪形；压尺长度方向压榨程度不均匀，单板厚度不均匀，刀门间隙不一致，中间大、两端小，易出现紧边；中间小、两端大，易出现松边或形成两头厚、中间薄的波浪形；压尺安装位置偏高，或刀门间隙过大，压尺作用不明显或不起作用，易导致单板粗糙度差，背面裂缝深；切削刃与卡轴中心线不平行，刀或压尺位置不正，一头高、一头低，易使单板出现扇形变形，导致无法正常卷板。

通常旋刀相对于卡轴的垂直距离（即装刀高度）的设置见表3—8。

前 言

第1章绪论

1.1胶合板生产的发展历史

1.2胶合板的分类

1.3胶合板的性能

1.4胶合板的生产工艺流程

1.5胶合板的构成原则

第2章备料

2.1原料选择

2.2原木检验和贮存

2.3原木截断

2.4木段预处理

2.5木段剥皮

第3章单板制造

3.1木段定中心

3.2单板旋切

3.3单板质量

3.4单板输送

3.5薄木制造

第4章单板干燥和加工

4.1单板干燥方法

4.2单板干燥工艺

4.3单板干燥质量

4.4单板干燥设备

4.5单板加工

第5章单板施胶与组坯

5.1胶黏剂调制

5.2单板施胶

5.3组坯与预压

第6章单板胶合

6.1胶合原理

6.2胶合方法

6.3胶合工艺

6.4胶合质量

6.5胶合设备

6.6其他胶合方法

第7章后期处理

7.1裁边

7.2砂光

7.3检验分等

第8章其他单板类人造板

8.1竹材胶合板

8.2单板层积材

8.3平行单板条层积材

8.4集成材

8.5细木工板

8.6木材层积塑料

参考文献