生产单元及组线模式

根据结构特点将绝热瓶内外层筒生产分开两条物流线生产，组装时汇总到公共物流线。基本模式如下:

1.内外筒独立生产

1.1.内筒

---封头(外定制)检验---封头接管组焊(手工氩弧焊工位)---送到与筒身组对的位置(物料小车)

---定尺板(外加工或自加工)检验----卷圆(3轴卷板机，带小卷边直线段)---输送到纵缝焊接工位(物料小车)---纵缝自动焊(TIG，MIG或等离子焊工艺，根据筒身规格和壁厚定)---输送到与封头组焊的工位(物料小车)---环缝自动焊接(锁定卷边插接，MIG焊)----从操作者对面输送组焊结束筒体(辊道平台)-----清洗打压检验---放置在翻身小车上---包绝热层(专用绝热层缠绕工装)----与外筒身组对装配(缠绕机吊装工位上垂直与外筒身组对)

1.2外筒

---定尺板(外加工或自加工)检验----卷圆(3轴卷板机，带小卷边直线段)---输送到纵缝焊接工位(物料小车)---纵缝自动焊(TIG，MIG或等离子焊工艺，根据筒身规格和壁厚定)---输送到与封头组焊的工位(物料小车)---环缝自动焊接(锁定卷边插接，MIG焊)----从操作者对面输送组焊结束筒体(辊道平台)---内壁焊接筒冷却盘管(气焊)----放置到翻身小车上----与内筒身组对(缠绕机吊装工位上垂直与外筒身组对)

1.3内外筒成品

组对好的工件安装外封头----环缝自动焊接(采用MIG焊)---放置在翻身小车上----平移工件到水平输送带上-----筒体封头外紧固件和提手焊接(手工氩弧焊)----检漏仪检查

----包装入库

对于大的低温容器，物流线和纵环缝焊接基本共线生产，及物流输送小车，纵环缝焊接，外筒内壁自动焊接铜冷却盘管，筒体抛光，检验等，结合生产实际情况确定。一般按如下流程进行:

定制板料检验----移到卷圆工位---真空吸盘吊装到卷圆送料段---送料卷圆---移出卷圆筒体----纵缝焊接(采用等离子或MIG焊)---移出纵缝工位(内筒包绝热缠绕膜，外筒自动焊铜冷却盘管)----封头组对----环缝焊接----内外筒组焊结束-----封闭式抛光房进行外壁抛光---检漏仪检验-包装入库

古罗马时期人们就已经知道，双层容器能保暖。在庞贝城的废墟中，人们曾挖出过一个双层容器。

现代的杜瓦瓶是苏格兰物理学家和化学家詹姆斯-杜瓦爵士发明的。1892年，杜瓦吩咐伯格将玻璃吹制一个特殊的玻璃瓶。这是一个双层玻璃容器，两层玻璃胆壁都涂满银，然后把两层壁间的空气抽掉，形成真空。两层胆壁上的银可以防止辐射散热，真空能防止对流和传导散热，因此盛在瓶里的液体，温度不易发生变化。后来，伯格用镍制造外壳，保护易碎的玻璃瓶胆。起初，这种杜瓦瓶仅在实验室、医院和探险队中使用，以后在野餐或乘火车时也使用起来。

1893 年1 月20 日杜瓦宣布发明了一种特殊的低温恒温器(cryostat)--后来称为杜瓦瓶。1898 年他用杜瓦瓶实现了氢的液化，达到了20.4K。翌年又实现了氢的固化，靠抽出固体氢表面的蒸气，达到了12K。 杜瓦发明的盛低温液化气体的容器，就是双层中间镀银，并抽成真空的玻璃容器，这种容器后来被改造成人人皆知的日用品--热水瓶。1925年，开始有大众化的廉价塑料热水瓶出售。

同时，实验室中装运、储藏液态气体也需要类似的真空保温容器。杜瓦于1906年发明了储藏液态氧的金属杜瓦瓶。为铁路运输而设计的容量为110000升的金属容器，液态氧每天蒸发率大约是0.1%，液态氢每天蒸发率大约是0.8%。

标准1/4'NPT螺纹接口

常用爆破压力2.6MPa，3.6MPa

标准材质:爆破片为镍材，螺栓座为铜材

旋塞螺纹应符合GB8335-87《气瓶专用螺纹》的规定

1、双压缩机复叠式制冷，保证冷量的供应;

2、微电脑温度控制器，数字显示，精度±0.2℃ PT100传感器;

3、玻璃杜瓦瓶做冷浴，保温效果好;

4、分体式就结构，减少仪器振动造成的伤害;

5、杜瓦瓶后面带有日光照明，方便观察;

6、独有的不锈钢夹持系统，能快速夹住试管;